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コンサルティング×PEC-KUMATA 生産技術コンサルタント - メーカー・企業と製品の一覧

コンサルティングの製品一覧

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製造技術ロードマップ作成支援

御社の製造技術ロードマップ作成を支援します!

ロードマップ とは、企業が将来どのような製品をリリース していくかという計画を時系列でまとめた図は表のことを言います。 また、プロジェクトの目標やそれに至るまでの大まかな計画を俯瞰的に記す場合にも使われます。 今回対象のロードマップは、特に企業のもつ加工技術面での道筋に焦点を当てたものです。  各社には、それぞれ独自の加工技術(切削専門技術、成形専門技術、プレス専門技術、ダイキャスト専門技術、(様々な)組立加工技術、又はそれらの複合技術等々)を保有していると思います。今までは各社においてそれらが(会社としての)「売り」となってきたはずですし、今後についてもそれら技術のさらなる発展が今後の継続的な売上げの糧となるはずです。 その技術発展の方向性を明確にし、今後、努力を傾けるべき道しるべとなるのが(加工技術の)ロードマップといわれるものです。過去から現在までの技術発展内容を整理し、今後の(5年、10年先の)未来に実施すべき技術を模索することは製造会社にとって重要なことです。 この加工技術面におけるロードマップ作成検討、及び、作成手順等のルール化に関する 支援・指導が コンサルティング対象となります。

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工場管理関係コンサルティング

"物流・在庫管理"、"工場の見える化"、"ISO審査対応"など当社の工場管理関係コンサルティング内容をご紹介!

『工場管理』関係の具体的なコンサルティング対象として想定される 内容をご紹介いたします。 "工場の安全確保"などの「工場管理」をはじめ、「ライン移管業務」や 「店じまい活動」、「SDGs」、「ISO審査」などを行っております。 当社では、お客様のニーズを確認の上、コンサルティング対象を 調整させていただきますので、ご用命の際はお気軽にご相談ください。 【詳細(一部)】 ■工場管理  ・設備管理、工場レイアウト管理、面積創出活動、物流・在庫管理  ・工場環境管理、省エネ管理、保全管理、工場の見える化、5S  ・人材育成、設備製作 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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生産技術関連QMS構築のためのコンサルティング

「生技部門関連要領」、「生技業務関連要領」など生産技術関連QMS構築のためのコンサルティング内容をご紹介!

『QMS構築』関係の具体的なコンサルティング対象として想定される内容をご紹介いたします。(QMS;Quality Management System (品質管理システム)) "部門別方針管理要領"などの「生技部門関連要領」をはじめ、「生産部門関連 要領」や「生産業務関連要領」を行っております。 当社では、お客様のニーズを確認の上、コンサルティング対象を 調整させていただきますので、ご用命の際はお気軽にご相談ください。 【詳細(一部)】 <生技関係要領> ■生技部門関連要領  ・業務分掌、職務権限、部門別方針管理要領、ロードマップ作成要領、スキル管理 ■生技業務関連要領  ・新製品管理表作成要領、生産準備管理表作成要領、見積り書作成要領  ・工程FMEA作成マニュアル、ラインレイアウト作成要領、工程設計DR実施要領  ・QC工程表作成要領、加工条件設定マニュアル、工程設計計画要領 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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プレゼン資料作成レベル向上支援

生産技術分野のプレゼン資料作成レベルの向上を支援します!

生技業務に限らず、会社内で実施する 報告、連絡、相談、決済等の 様々な場面で、プレゼン資料を作成し、説明する機会が多々あります。資料や説明の良しあしが、業務の進行に大きく影響することとなります。説明がうまくいかず繰り返し業務とならないためには、その目的を明確にし、限られた時間内で相手が説明内容を十分理解・納得できる形にプレゼン資料を作成することは業務をスムーズに進めるうえで非常に重要な要素となります。 特に生産技術業務においては、設備投資や品質保証対応等で TOPの理解・納得を得るためのプレゼン資料作成の機会は多く、この能力は極めて重要となります。 生産技術関連のプレゼン資料作成( & 説明の仕方)等に対するスキル向上のための 指導・支援 が コンサルティング対象となります。

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工程設計支援

生産技術としてメインの仕事でもある工程設計業務の支援を行います。

生産技術業務のメインであり、基本的な仕事でもある工程設計(Process Design)業務は、端的に言うと、部品、製品図面を具現化することで、素材や部品から部品や製品を作り上げる全体的な生産工程、つまり、「モノの作り方を設計する作業」 のことです。つまり、加工順序、加工方法、加工機械などを決定づけることで、部品や製品の品質(Q)、コスト(C)、納期(D)を満足させることができることが、良い工程設計と言えるわけです。 この工程設計業務の基本から応用レベルまでをご支援いたします。 工程設計業務の基本的な内容は下記です。  1.加工順序の決定  2.加工方法の決定  3.加工機械の決定 これらの具体的内容、方向性に関する指導・支援が、当方の生産技術コンサルティング支援内容となります。

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コストテーブル作成支援

役に立つコストテーブルの作成をご支援します。

コストテーブルの作成手順は下記のようになります。 (注;部品の原価算出目的) 1.変動要因を決定する 2.過去のデータを収集する 3.計算式を導出する 上述の手順で作成したデータ一覧表と計算式の組み合わせをコストテーブルと呼びます。計算式に変動要因を代入すれば、購入や製造委託の実績が無い新規部品の原価を論理的に算出することが可能になり、これら原価を積み上げることで、精度の高い原価見積が行えるようになります。 コストテーブルを作成すると、担当者の経験に寄らず、誰もが同じ原価の値を見積もることが可能になります。言い換えれば、コストテーブルは「原価見積手法の標準化」を実現します。また、部品サプライヤから提示される「見積の妥当性チェック」に使うことで、購買・調達業務の高度化を図ることもできます。 このように、原価企画や価格交渉において有力な武器となるコストテーブルですが、その変動要因はテクノロジーの進化や市場価格の変動によって変わるため、一度作成した計算式をそのまま使い続けていると、形骸化してしまうリスクがあります。 上記内容に関連させ、実際に役に立つコストテーブルの作成をご支援します。

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標準作業表の作成支援

ライン作業者の標準作業表作成をご支援します。

標準作業表は一般的には製造ラインの作業改善のツールとして使用されますが、ここでは生産技術者が工程設計する際の仕様検討の道具として使用するべきという立場に立った内容についても支援いたします。 (標準作業表の内容)  標準作業表は、タクトタイムを基準として、人の動きと機械の動きを組合せ、1人がどれだけの範囲を担当し、作業の順序をどのように行なうかを決めるツールです。標準作業表では、標準作業を行なう「人」と「設備」の動きの組み合せを描きます。タクトタイムを基準とし、誰がどれだけの範囲を受け持ち、どのような手順で作業をするかを決定することができます。また、生産技術者としては、設備のマシンタイムの検討、人の動き、設備の大きさや配置を検証し、最適なラインレイアウトを検討する際に有効な道具となります。 (標準作業表のメリット)  標準作業表を描くと、作業手順と作業時間の経過が容易に判断できるので、作業改善の切り口を見つけるために有効です。また、一定期間が経過した後も、この表と現状の作業の違いを容易に判断することができます。 上記を踏まえ、ライン作業者の標準作業表作成をご支援します。

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