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ストレートバニシングドリルの2段加工で作業時間1/2削減！
当社がストレートバニシングドリルの2段加工で作業時間1/2を実現した コスト削減事例をご紹介します。 今まで径の異なる穴の加工を2本のドリルで行っており、2回に分けて行う 必要があるため効率が悪いという悩みに対して、当社はストレートバニシ ングドリルの径を2段にし、段付バニシングドリルに改造。 段付き穴加工（径が異なる穴）を1回の作業で行なえるようにしました。 2回の加工作業を1回で済ませられる他、同軸度の精度が向上しロスカット につながり、作業集約により生産性が向上など、様々な効果をもたらす ことに成功しました。 【改造前の悩み】 ■径の異なる穴の加工を2本のドリルで行っていた ■2回に分けて行う必要があり効率が悪い ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
刃具の取替が不要になり作業効率大幅アップに成功した事例をご紹介
ドリルの先端角を変更することにより作業効率が大幅にアップした事例を ご紹介します。 加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり、何かしら取り外さないと 加工が出来ず、毎回、刃具の取替えを行いながらの作業のため、効率がとても 悪かったという悩みに対して、当社はストレートドリルの先端角を90°に改造 する事で、位置決め、穴あけ、面取りの3機能を持たせました。 結果、3本の刃具を1本のドリルに集約でき、作業時間の大幅削減に成功 しました。 【改造前の悩み】 ■加工機に取り付けられるツールの数に限りがあり何かしら取り外さない と加工が出来ない ■毎回刃具の取替えを行いながらの作業で効率が悪い ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
不要になったエンドミルを再利用し作業改善に成功した事例をご紹介
不要になったエンドミルを再利用して段付きドリルに改造し、作業改善に 成功したコスト削減事例をご紹介します。 下穴切削の後に端面の面取り加工を行い、2度の作業で作業性が悪かったため 工程を確認したところ、エンドミルとして改造するよりもドリルとして改造 したほう良いと判断し、当社より刃物リサイクルをご提案。 使用済エンドミルのシャンク部分を再利用し、新たに刃を付け・穴開けと 面取りの両方を一度で出来る段付ドリルに改造した結果、穴開け・面取り の2工程の作業を1工程に集約し、作業効率が向上しました。 【改造前の悩み】 ■下穴切削の後に端面の面取り加工を行い2度の作業で作業性が悪かった ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
