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そのパーツ、プレス加工で作れるかもしれません！
プレス加工の限界に挑み続けて50年。 金型づくりからプレス加工、品質検査まで、安心の一貫生産体制で対応している光工業株式会社のご紹介です。 変化をとらえて柔軟に対応し、そして期待以上の成果を上げるために、弊社では仕様のお打ち合わせから出荷までを責任を持って行なう、一貫性生産体制を構築。 多品種少量から大量生産まで、様々なご要望にお応えできる環境を整えています。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
平板への斜め穴加工！60°の角度をつけた穴加工もプレスで対応！
■パイプ取り付け用フランジの取付穴にが斜めになった製品です。 ■天面に対し、60°の角度でΦ19の穴をあけています。 ■従来、型寿命や品質の問題で、ドリル等の機械加工で対応するしか なかった平面に対しての斜め穴あけですが、当社ではプレスのみで 加工を実現しました。 ■プレスで加工するため、加工スピードが速く、穴径・穴ピッチ・ バリ高さ等、安定した品質を保てるメリットがあります。 ■また、ドリルと違って切り子の発生も抑えられるので、加工後の バリ取りや洗浄も不要です。 ■本製品は、斜め穴のご要望ですが、斜め穴を抜いたスクラップ部分 も外形に傾斜がついた形状になりますので、外形に傾斜をつけた 製品が欲しい、というご要望への応用も可能です。
プレスの限界を遥かに超えた加工に挑戦！機械加工であけていた34個の穴をプレス加工に工法置換して、大幅なコストダウンを実現！
直径80mm、板厚3mmのステンレスにΦ10.2mmの穴を34個あけた製品です。通常のプレス加工では、穴間ピッチは板厚の2倍が必要と言われており、板厚3mmの場合には穴間ピッチ6mm取れないと、プレス加工は成立しません。当製品の穴間ピッチは最小で0.95mmと、プレス加工の限界と言われる数値の6分の1以下となる為、お客様では全ての穴を機械加工で対応するしかありませんでした。当然、生産工数がかかり、コストも嵩むという事で大変お困りになり、当社にご相談頂いた事から、当社でプレス工法開発に着手しました。 紆余曲折を経て全工程をプレス化（仕上げのバリ取りバレルを除く）する事に成功、大幅なコストダウンを実現し、お客様からも大変喜んで頂けました。
本資料では１１のコストダウン事例もご紹介！「こんなものをプレスで加工しているの？すごいね！」というお言葉を多くいただております！
本資料では、 「量産品製造をコストダウンするポイント」をご紹介しております。 １１のコストダウン事例をご紹介しながらポイントを説明しております。 特に自動車部品をプレス加工への置換を検討している方は必見の資料です。 弊社は昭和39年（1964年）創立以来、お客様の困りごとに寄り添い、 プレス加工では不可能と思われるようなハイレベルな加工を実現してきた光工業株式会社による加工事例を基に、量産品製造をコストダウンするポイントをご紹介いたします。 従来、他工法で加工していた為に生産が追い付かなかったり、品質上の問題が発生したり、コスト高になったり、という様々な問題部品のプレス加工への工法置換。 光工業では、安定した財務基盤に基づく、時機を得た設備投資と技術開発を進めながら、お客様の困りごとを解決し続ける事で、お客様との強固な信頼関係と、卓越したプレス技術を積み上げて来ることができました。 「こんなものをプレスで加工しているの？すごいね！」当社を初めて訪れるお客様の多くから、そんなお声を頂戴します。 ※詳しくはPDFをご確認いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来工法比35％のコスト削減に貢献！独自工法を開発！プレス&ロータリー研磨だけで製作可能！
プレス加工限界の“16分の1”の加工を実現した事例をご紹介いたします。 本製品は厚板であることに加え、スペースの都合から外周部に大きな切欠きが入る設計となっており、8mm板厚に対してこの部分切欠き部厚さは1mmという形状です。 従来までは機械加工が必要でしたが、当社で独自工法を開発、プレスとロータリー研磨だけで製作できるようになり、従来工法比35％のコスト削減に貢献しました。 【結果】 ■プレスとロータリー研磨だけで対応できるようにすることで、 従来工法比35％のコスト削減に貢献 ■内径はほぼ全剪断面(顧客要求は剪断面70％以上) ■機械加工でなければ難しい穴導入部のテーパ加工もプレスで対応 ■内径のR0.25の線ビード(線状突起)3本もプレス加工で対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料投入からプレス加工～梱包まで完全自動生産ライン！人の手で触れることなくコンタミを最小限に抑制！
材料投入～プレス加工～乾燥～梱包まで完全自動工程。 人の手で触れることがない為、コンタミを最小限に抑制しています。 プレスは乾性油で加工し、乾燥工程で残留油分をなくしており、濡れ性も問題ありません。 〇月産25万個～大量生産が可能です。 〇国内自動車メーカーのEV自動車(1台あたり40枚)に使用されています。
リチウム電池パック(セル)に挟んで放熱！プレス技術でお客様の困りごと解決に貢献
『HEAT SINK』は、車載リチウムイオンバッテリー用放熱材です。 材質はC1020R-Hで、リチウム電池パック(セル)に挟んで放熱。 また、光工業で生産している当製品が使用されているEV用セルは、 261×216mmのシート形状でコンパクトながら大きな要量を持っています。 【特長】 ■材料投入からプレス加工～梱包まで完全自動生産ライン ■人の手で触れることなくコンタミを最小限に抑制 ■プレ加工は乾性油を使用し乾燥工程で残留油分をなくしている ■EV用セル：優れた放熱性と高いエネルギー密度を実現 ■モジュール：車両の搭載効率を高めるコンパクトな形状 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品毎の様々な形状に合わせた金型を製作して使用！大量生産できるのが大きな特長
『金属プレス加工』とは、プレス機械に上下で対となる金型を取り付け、 金属板を挟んで大きな圧力を加えることで、金型の形に変形させる 加工方法です。 主な被加工材は鉄、ステンレス、アルミニウム、チタンといった金属。 製品毎の様々な形状に合わせた金型を製作して使用することにより、 大量生産できるのが大きな特長です。 技術ハンドブックを進呈しております。ぜひ、ご覧ください。 【主な被加工材】 ■鉄 ■ステンレス ■アルミニウム ■チタン ■銅 ■マグネシウム ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
切削加工からプレス加工へ！工法置換することでコストダウン実現！
量産品製造をコストダウンするポイントをご紹介いたします。 切削による加工は、精度の高い仕上げが可能な一方、それ相応の加工時間が 必要になります。プレス加工は、切削加工に比べ精度面で若干劣りますが、 生産効率ではプレス加工が圧倒的に優れています。 これまで切削加工で製作していた部品を、プレス加工で生産することが できれば大幅なコストダウンが期待できます。 【プレス加工のメリット】 ■順送金型を製作すれば、半自動的に製品を加工することができる ■プレスで加工可能な形状であれば、大量生産に向いている ■長期的な量産ではプレス加工を選択することにより生産性が上がる ■プレス機に金型を段取りすることで同じ製品を繰り返し生産することが可能 ■製品形状や流動期間によっては、小ロット品でもメリットを出せる場合もある ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
直噴エンジンフューエル管に使用される厚さ5ｍｍのSUS製ステー！穴・外周間の距離が板厚の1/2で加工！
当製品は、直噴エンジンの燃料噴射装置へ燃料を供給するユニット に使用される板厚5mmのSUS製ステーです。 プレス加工では難しいとされる穴・外周間の距離が板厚の2分の1という加工をステンレスで実現しています。 内外径はほぼ全剪断面です(顧客要求は破断面30％以下）。 大手自動車メーカー様にご採用頂き、月間25万個、累計1000万個の販売実績があります。 プレス金型製造・プレス加工・サブアッシーでのご要望がありましたら、お気軽にお問合せ下さい。 ※詳しくはカタログをご覧ください。
プレス工程内でロウ材を埋め込むから、ロウ付け用のペースト塗布作業が不要！銅ロウ量も品質も安定、炉内姿勢も自由自在で効率UP。
従来は、ロウ付け用の銅ペーストを一つ一つ手付していたお客様からのご相談に基づき、開発した技術です。 この技術を適用することで、以下のようなメリットがあります。 【もたらすメリット】 1）ブレージング炉に入れる前処理作業としてのペースト塗布 作業が不要になります。（工賃削減） 2）自動的に定量の銅を埋め込むので、高価な銅の製品間・ ロット間における使用量のバラつきがなくなります。（ムラ・ムダの撲滅による材料費削減） 3）ロウ材の過不足によるブレージング不良がなくなります。 実際、当技術適用前には30％近くあったこの原因による お客様のロウ付け不良が、この技術の適用によりほぼ根絶されました。（品質の安定・歩留まり向上） 4）ペーストと違い、溶落する心配がないので、炉内姿勢の 自由度が格段に上がり、ブレージング効率が上がります。 ※詳細はお気軽にお問い合わせください。
板厚6ｍｍのハイテン材のプレス絞り加工！ 絞った傾斜角度45°の傾斜面への垂直穴あけも実施！！
本製品はエアコンコンプレッサーに使用されることから、製品に大きな圧力がかかる為、高強度材であるハイテンの厚板を使用する場合が多くあります。 これをプレス加工する際には、高強度ゆえの塑性の悪さが懸念されますが、 当社では6ｍｍ厚のハイテン材に絞り加工を施し、カップ形状にしております。 また、本製品では傾斜面に対して垂直方向の穴あけも実施しております。 鋼板の傾斜面に垂直に穴あけをする場合、 ピアスパンチに無理な力がかかって型保ちが著しく損なわれることから、従来傾斜角度は30°が限度とされていました。 当社ではパンチの先端角度や形状、パンチ材質と表面処理、 加工時の給油方法などに工夫を重ねることで、45°の傾斜角に対応することができました。 これによって、機械加工による穴あけ工程が削減でき、コストダウンにつながりました。 詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。
メリット・デメリットをはじめ、加工方法の種類など！わかりやすくまとめ解説！
「知っているようで知らない」プレス加工の基礎知識を記載した 技術ハンドブック進呈します。 プレス可能のメリット・デメリットやプレス加工で生産される製品例、 プレス加工法の種類などわかりやすく解説。 『プレス加工』は、食品工場をはじめ、水産業界や自動車部品工場、 産廃工場などでよくご利用されています。 技術ハンドブックご希望の方は、お気軽にお問い合わせ下さい。 【掲載内容】 ■金属プレス加工とは ■プレス可能のメリット・デメリット ■プレス加工で生産される製品例 ■プレス加工法の種類 ■プレス加工の金型の割合と特長 ■プレス加工の金型による加工方法の種類 ■プレス加工による生産工程 ※詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
金型に合わせて短時間で多くの材料を加工することが可能！熟練の技術を必要としません！
『プレス加工』では、製品の形状ごとに金型が必要ですが、金型の 形状に合わせて均一で精度の高い製品を大量生産することが可能です。 プレス機械にセットした金型の決まった位置に材料もセットすれば 加工できる為、自動化しやすく、また加工費用を抑えることが可能。 しかし、金型の製作には技術が必要であり、精度が高い金型を 製作するためには高額な機械設備が不可欠です。 技術ハンドブックを進呈しております。ぜひ、ご覧ください。 【メリット】 ■金型の形状に合わせて均一で精度の高い製品を大量生産可能 ■熟練の技術を必要とせず、初心者が作業を行っても同じ製品を作れる ■自動化しやすく、また加工費用を抑えられる ■継ぎ目のない複雑な三次元形状への加工も可能 ■金属の細い筋状の組織が切れない為、軽量で強度が強い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス加工は、様々な製品形状によって複数の加工方法を組み合わせて製作します！
『プレス加工』の種類についてご紹介いたします。 「せん断加工」と「曲げ加工」と「絞り加工」、「成形加工」は金属の 被加工材を引っ張ったときの伸びる力を利用する加工方法です。 一方、「圧縮加工」は金属の被加工材を圧縮したときに、変形したまま 元に戻らない性質を利用したものです。 様々な製品形状によって複数の加工方法を組み合わせて製作します。 技術ハンドブックを進呈しております。ぜひ、ご覧ください。 【種類】 ■被加工材を分離させる「せん断加工」 ■板材を変形させる「曲げ加工」「絞り加工」「成形加工」 ■ブロック材を変形させる「圧縮加工」 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
