ロボットのメーカーや取扱い企業、製品情報、参考価格、ランキングをまとめています。
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ロボット(搬送) - メーカー・企業と製品の一覧

ロボットの製品一覧

1~5 件を表示 / 全 5 件

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協働ロボット事例:トヨタ自動車北海道 | 加工機へのワーク投入

ロボット導入による「モノづくり体質」の強化

概要:北海道苫小牧市でトヨタ車向けトランスミッションやアクスル等の部品を製造するトヨタ自動車北海道は、 「モノづくり体質の強化」を大きなテーマとして掲げています。 課題のあったデフピニオン投入工程の設備改善を行うためにURロボットを活用したロボットシステムの構築に着手。 結果として、従来よりもコストやスペースを削減し、従来は92%だった工程稼働率を 98%にまで向上させるロボットシステムを自前で構築することができました。 課題 :搬送不具合が多発、ワークの形状に合わせ都度変更が必要、キズをつけないよう作業しなければいけない 導入後:工程稼働率が92→98%へ改善、ワークの変更もプログラミング変更のみで対応可能に、内製化に伴いスキルアップを実現 ※詳しくはPDFダウンロードまたはお問い合わせください

  • その他産業用ロボット

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協働ロボット事例:EMAR社 | 溶接工程自動化

ポーランドの照明器具メーカーがUR10eを導入 生産コスト削減、品質向上を達成

概要:ポーランドの照明器具メーカーTemar社は競争力向上が課題であり、自動化による解決策を模索していました。 検討した結果、同社のニーズにマッチするUR10eを溶接工程に導入し、加工コストの削減、製品の品質向上を達成しました。 投資回収期間は2年と見積もられています。 【課題】 ・競争力の向上 ・直感的な操作性、半径1m以内で人が操作できることを希望 【導入後】 ・加工コストを削減に成功 ・製品品質向上に成功 ・投資回収期間は2年の見込み ※ロボット導入の決め手、他工程への横展開など詳細はリンク先をご覧ください。

  • その他産業用ロボット

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協働ロボット『UR30』

30kgの可搬重量と1300mmのリーチを実現。高トルク締結作業の自動化を可能にします!

ユニバーサルロボットで取り扱う『UR30』をご紹介いたします。 優れたモーションコントロールにより、重量物の正確なハンドリングを実現。 また、複数のグリッパーを使用したマシンテンディングから重量物の 搬送・パレタイジングまで、さまざまな作業の自動化を実現します。 【特長】 ■可搬重量:30kg(作業空間内全域において) ■リーチ:1300mm ■IP等級:IP65 ■騒音:<65dB(A) ■ロボットの据付:取付方向問わず ■ツールフランジI/O電源電圧:12/24V ■ツールフランジI/O電源:2A(2ピン)、1A(1ピン) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 搬送・ハンドリングロボット

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協働ロボット事例:ワークの出し入れ・ネジ留め・溶接の自動化

製造コストを維持・削減することにより競争力を維持!製造工程の潜在的リスクも低減

ブカレストにあるASSA ABLOYの工場は、失業率が低い首都との大きなスキルの違いに悩まされていました。 工場に新しい労働者を集めることが困難なため、ロボット、無人搬送車、ビン・ピッキング・システム、 ソーティング装置など、さまざまなオートメーション・ソリューションを探す必要がありました。 そこで同社では、溶接、スタンピング、リベット締め、ネジ留め、研削などの さまざまな用途にURロボットを導入。 顧客の要求を満たすために必要な柔軟性を、迅速に、品質を維持しながら、 効果的な価格で提供できるようになりました。 【自動化の課題を克服】 ■製造コストを維持・削減することにより競争力を維持 ■策定した自動化計画を後押しするために自動化技術を導入 ■さまざまなマシン・テンディング作業を自動化 ■標準的なエンドエフェクターと特定のエンドエフェクターの必要性 ■工場内の危険な製造工程の潜在的リスクを低減 ■投資回収期間:3年(総合自動化計画による) ■使用ロボット:4台のUR3と6台のUR5 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • その他産業用ロボット

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協働ロボット事例:L'ORÉAL INDIA搬送工程自動化

化粧品のロレアルがインド工場の総合設備効率を5%向上できた理由

世界最大の化粧品ブランドの1つであるL'Oréal社。インドのプネー工場では、ある問題が発生していました。 製造工程の最終段階を手作業で行っていたことが、深刻な人間工学的リスクを現場作業者にもたらしていたのです。 そこで同社はURロボットを導入し、パレタイジング作業を自動化。 これによって効率化を実現し、人間工学的リスク0%を達成。 総合設備効率(OEE:Overall Equipment Effectiveness)の5%向上を達成しました。 ■課題:最終工程であるパレットへのボックス積みにおいて作業者1人、8時間のシフトで合計8,500kgの持ち上げ作業が発生、     人間工学的リスク判定はレベル4(レベル5が最大) ■導入後:製造ラインを停止せず2台のパレットに同時に積み込むことが可能になり、シフトあたりの作業時間が30分短縮。      パレットの置き換えに要していた時間も短縮され、プネー工場のOEEは5%向上。  ロボット導入の決め手、他工程への横展開など詳細はリンク先をご覧ください。 ※PDFダウンロードコンテンツは総合カタログです

  • その他産業用ロボット

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