更新日： 集計期間:2025年09月17日～2025年10月14日
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デジタルピッキングを始めとする現場への正確な情報伝達が可能となった事例
生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 紙媒体による作業指示書や従来のカンバン方式は在庫管理の点では有効でしたが、 指示書自体の紛失や現場でのプリントアウト時のインク切れ、インク擦れなどの トラブル発生時に作業の妨げとなる事がありました。 そこで、生産システムを導入。これまで紙媒体で実施してきた部品組みつけの指示 などを、デジタルピッキングを始めとする現場への正確な情報伝達が可能となりました。 【トラブルの要因例】 ■プリントアウトの不具合 ■作業指示書の紛失 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
現場のタブレットへ作業指示書を自動配信！入力した実績情報で見える化を実現します
『生産順序指示システム』は、現場の設備や原材料、仕掛品等の数量や 状態等をタブレットを用いることでリアルタイムに把握し、生産計画に 基づいた作業スケジュールの組み立て、作業者への迅速な指示、作業手順に 関する情報を見える化します。 タブレットを使うことで紙帳票の印刷、配布を廃止。 各工程に合わせた作業指示書を作成可能なため、 どの工程へも柔軟に対応できます。 また、不必要な情報は指示せず、 今必要な分の作業指示だけを現場へ行い、 造りすぎのムダ、在庫のムダ、運搬のムダを減らします。 【効果】 ■ペーパーレス：紙帳票の印刷・配布を廃止 ■見える化：リアルタイムな実績監視 ■在庫削減：ムダな先作りを抑止 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
作業者への生産指示を簡易・電子化！
【特徴】 ■台車を使った生産指示の事例 ■生産ラインの作業台車へ生産指示をする目的 ■監督者が現場に行くことなく、作業者への指示が可能
製品の流れを管理して無駄のない作業を実現！外国人労働者、新入社員も作業がスムーズになる！結果的に不良率の低下に繋げられる。
弊社はお客様のご要望に応じて、治具や試作用設備、 システムなどの開発・設計・製造を行っております。 自動車部品製造C社様に、当社の「作業指示システム」を導入した事例をご紹介します。 同社では、自動車部品の組立時の作業指示システムを一新して、より簡便なシステムの導入を求められていました。 そこで、作業指示システムを導入。作業手順がディスプレイに表示され分かりやすくなり、 次に使う部品の把握も点灯しているので作業時間・不良率の低下と生産性向上が図れました。 さらに、サポート体制を充実させ、わからないことがあればすぐに お問い合わせしていただける環境を構築しました。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ハードウェアは従来のまま！ライン設備のソフトウェアを更新した事例
弊社はお客様のご要望に応じて、治具や試作用設備、 システムなどの開発・設計・製造を行っております。 海外自動車部品製造G社様に、当社の「生産指示・作業指示システム」を 導入した事例をご紹介します。 生産指示システムは三菱製のシーケンサーを利用するシステムとして 開発されていますが、今回のケースではY社製のPLCに移植する形で 開発しました。 製造ライン内にある全てのY社製PLC機器に生産指示クライアントシステムの 書き込みを実施。現在の状況（生産状況も含めて）を細かに記録し、 入れ替え後の動作確認がスムーズにおこなえること、生産開始時に トラブルなく現場担当者が作業できるよう備えます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工事・制御の立上期間を短縮し、作業ミスを削減します！製造業での開発事例をご紹介
自動車の車体塗装工程における生産指示システムの開発事例です。 基幹システムより受信した生産情報を元に、投入～マスキング～ 搬送～塗装（ロボット）までの生産指示を行います。 導入後は、作業者工程にて大型モニタで作業指示を表示する事により 作業ミスを減らす事ができます。 【事例概要】 ■業種：製造業 ■分野：生産指示 ■開発環境 ・PLC：MELSEC PLC（Qシリーズ） ・タッチパネル：MELSEC GOT、Pro-face GP ・付帯機器：大型モニタ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
機械装置を管理する現場管理PLCから構成！システムの負担軽減を図り拡張性に柔軟に対応します
当製品は、生産現場における生産指示、設備情報を総合管理する ネットワーク型生産指示システムです。 上位にサーバーPC、生産管理PCを配置し、機械装置を管理する 現場管理PLCから構成され、PC間はLAN接続。機械装置との インターフェースは、PLCによるネットワークシステムを構築。 ネットワークシステムと分散処理により制御構成を分かりやすく システムの負担軽減を図り拡張性に柔軟に対応できます。 【特長】 ■製造指示情報を上位管理PCシステムから部品投入設備へ一括送信 ■複数個所に分かれた部品投入設備は、製造指示情報に基づき異なる部品を供給 ■機械装置は、製造指示情報を読み取り稼動し運転状態、生産データを 上位管理PCに送る ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
お客様の信頼度UPに貢献！作業手順を動画と音声で指示するのでミス無く作業を実施可能
『DEZIYA』は、セル生産のシステム化で誤欠品と誤組付防止を実現した デジタル屋台システムです。 ライト点灯でピッキングを指示。部品の取り間違い、個数間違い等、 ポカヨケに効果を発揮します。 新人や言葉の通じない外国作業者でもベテラン同様の作業ができ、 教育の手間が省けます。 【特長】 ■ライト点灯でピッキング指示 ■動画と音声で作業指示 ■作業の標準化を実現 ■多品種小ロット生産に好適 ■生産性が向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
タッチパネルにて工程内容を設定するだけで完了！時間もコストも大幅短縮できた事例
生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 生産ライン内の組立工程において作業変更などが頻繁に行われる所もあり、 その都度、設備の回路変更などが発生し、変更の為に多くの時間とコストが 発生していました。 タッチパネルやPCなどから変更が可能なようにあらかじめ、回路構成を行い、 大規模な回路変更は行わず、設定パネルにて任意に変更が出来るようにする事で 変更時間と修正コストを削減する事ができました。 【事例概要】 ■課題 ・回路作成を行い、現地で調整作業時間とコストがかかっていた ■結果 ・タッチパネルにて工程内容を設定するだけで完了し、時間もコストも大幅短縮できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ピッキングランプによる組付け部品の指示やスクリューの必要数カウントなど作業の指示。作業の標準化を図ります。
弊社はお客様のご要望に応じて、治具や試作用設備、 システムなどの開発・設計・製造を行っております。 上位から生産の内容の指示を受け取り、 作業指示データを作成・配信するサーバシステムと現場で作業指示を表示し、 ピッキングランプ等をコントロールするPLCシステムから構成され、LAN接続で通信します。 作業指示データの作成の条件をExcelで作成しサーバシステムへインポート。 現場管理者にも簡単に条件作成がおこなえます。 海外拠点への設置作業もおこなっております。
システム化することで作業時間が短縮！製造業(機械)に好適なピッキング指示システムの開発事例のご紹介
株式会社TCCが開発した『ピッキング指示システム』についてご紹介です。 当システムはピッキング指示を基にピッキングランプを点灯させて、 組み立てラインで使用する部品のピッキングを指示します。 タブレットからピッキングするライン・台車を選択して開始することで、 製造ラインで 使用する部品のピッキングを実施。 導入後は、ランプでピッキングを指示することにより、誤ピッキングが 無くなりました。 【導入効果・ポイント】 ■紙の指示書を基に1つ1つピッキングしていたが、システム化することにより ピッキングの作業時間が短縮された ■ランプでピッキングを指示することにより、誤ピッキングが無くなった ■ピッキングランプ番号をPCにてマスタ管理することで、ピッキング場の レイアウト変更が容易に行えるようになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
MES側でも生産調整が行えるようになり、柔軟に生産が可能となった開発事例
ERP/MESより受領する生産指示情報を元に、ライン側PLCへ生産指示情報を 授受する生産指示システムの開発事例をご紹介いたします。 出荷荷積エリアにおいて、出荷荷積の指示をタッチパネルにて表示し、 各々個別の出荷照合の仕組みを元に出荷制御を行います。 導入後は、MES側でも生産調整が行えるようになり、柔軟に生産が可能となりました。 【事例概要】 ■業種：製造業(機械) ■分野：生産指示 ■開発環境 ・OS：Windows7 Professional ・DB：SQL Server 2014 Express Edition ・開発言語：Visual Basic .NET ・使用機器：PLC(三菱電機 MELSEC Qシリーズ)、タッチパネル(VT3-V10)、 QRリーダー(KEYENCE) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
各コンテナへのピッキングミスを防止！紙を見ながらピッキングする必要が無くなりました
上位システムより、当日配送分の冷蔵商品一覧とピッキング指示を取得し、 それに従い表示器の点灯と、ピッキング完了を、実績として上位システムへ 上げる『ピッキング指示システム』の開発事例をご紹介いたします。 合わせて、コンベヤへの駆動指示、ラベラへの貼り付け指示を行い、 コンテナの搬送も行います。 導入後は、紙を見ながらピッキングする必要が無くなり、ピッキングの 進捗状況が分かる為、おおよその完了時間が分かるようになりました。 【事例概要】 ■業種：製造業 ■分野：生産管理 ■開発環境 ・PLC：三菱PLC ・開発言語：VB.NET ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品の通過実績を記録することで、製品情報のトレースが容易に！製造業での事例をご紹介
基幹システムから受信したプロセスデータから生産指示情報を抽出、 生産順序を自動算出し、設備PLCへ送信する生産指示システムの開発事例を ご紹介いたします。 生産順序はプロセスデータから取得した生産指示日時をベースに、直近の 後続工程の遅れ時間を考慮して算出します。 導入後は、人の手で計算していた生産順序を自動化することで、 作業にかかっていた工数を削減できました。 【事例概要】 ■業種：製造業 ■分野：生産管理 ■開発環境 ・生産指示PC：Windows OS、Visual Basic .NET ・設備PLC：MELSEC PLC ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ラインの異常内容を優先順に表示して作業者をナビゲート！
『α-navi+』は、Web管理システムを利用した多彩な設定が可能な 自動作業指示システムです。 異常内容の優先度、メッセージを自由に設定でき、PLC、警告ランプ等 各メーカー製品との連動も可能です。 導入後のカスタマイズもお気軽にご相談ください。 【特長】 ■異常内容を自由に編集 ■重要ラインを登録 ■担当者スキルに応じた呼出 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
