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【食品工場導入事例】1ラインで1.5名削減×3ライン
■ お客様の課題・お困りごと 商品の印字を目視で確認する人員が1名、5点にまとめて二次包装する人員が1名の2名体制で1ライン取り掛かっていた。新工場の立ち上げのタイミングで省人化を狙い、3ラインでの包装工程で自動化を検討。 ■ 提案した解決方法 目視検品後に商品を手で5点にまとめ、コンベアに手動で投入する包装機を提案。半全自動であるため価格も抑えて導入できることから、3ライン同時の導入を希望され、1時間で300袋の処理スピードをご希望であったため、処理速度の速い三方包装機にて提案。 ■ 導入の効果 ・3ライン同時導入につき、3ラインを1.5名で見られるようになった ・3ライン6名体制から4.5名削減し、75％の省人化を実現した ・商品の大きさや形状に応じた包装機をそれぞれ導入したため、類似製品は同じように包装する事ができている
【食品工場導入事例】4名作業から1名作業へ省人化
■ お客様の課題・お困りごと 包装された商品を10点にまとめ二次包装する作業を、1名が10点にまとめ、2名で袋入れ、1名がシール作業を行い、計4名で分業している。 求人しても集まりにくい立地の工場であったため、省人化が急務であり、10点をまとめて包装する「集合包装機」の製造相談を受けた。 ■ 提案した解決方法 商品として搬出されるスピードに合わせ、上位機からの搬送、集積、包装までを行う全自動包装機を提案。1時間で300袋の処理スピードをご希望であったため、処理速度の速い三方包装機にて提案。 ■ 導入の効果 ・包装の自動化により、4名体制から3名削減し、1名で目視検品のみとなった ・該当の作業工程で75%の省人化を実現した ・脱気し包装することにより、輸送用の箱自体を小さくすることができ、コスト削減にも繋がった ・これまでパレットからはみ出していた輸送箱が、小さくなった事ですっきり収まるようになり、管理が楽になった
【食品工場導入事例】安全性を確かに、商品ロスを撲滅
■ お客様のお困りごと 形状もサイズも重量も異なる様々な食品がそれぞれ個包装されており、ワンパックに包装する業務用の包装機を既に導入済であったが、包装される袋が一定の大きさとなり、小さい商品であるとブカブカで包装されていた。また誤作動による商品の破損も発生しており、袋のコストカットと安全性を重視する新規の包装機を検討されていた。 ■ 提案した解決方法 商品の長さに応じて袋の長さを調整し裁断する機械仕様にし、且つ誤って商品を破損させない為に複数のセンサーを配置しコストカットと安全性の両面を備えた機械を提案。1時間で450袋の処理スピードを希望につき処理速度の速い三方包装機にて、商品が触れない範囲で余計な空気は脱気し包装後の管理や運搬のしやすさを付加価値として提案。 ■ 導入効果 ・商品の長さに応じた袋で包装出来るようになり資材のコストカットに繋がった ・誤作動を発生させない機械仕様となり、ロスを削減し円滑な作業を実現した ・1台導入後に効果を実感いただき、3台を追加製造し計4台ご使用いただいている ・同社別工場から同様の別注機製造依頼があり1台納品、グループ内で計5台ご活用いただいている
