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自動ハンマー打撃で打音を集音・解析！剥離・空洞検出時には警告を発信
『CHES-PEA2』は、自動ハンマー打撃で打音を集音・解析し、 建造物の異常を数値で表示・記録する打音検査装置です。 打撃による打音結果値は打音第一波の半波長の長さを 1μs 単位で液晶ディスプレイに3桁の数値で表示します。 同時に取得データ周波数を 1/4 にした電子合成音を 1/10秒間発生し、 電子音で取得データの確認ができます。 不良箇所は段階に応じ 3色のLED 表示とブザーによる警報を発信します。 【特長】 ■自動ハンマー打撃で打音を集音 ■記録データは最大7700 ポイント ■測定中も収録データをパソコンにリアルタイムで出力可能 ■電子音で取得データの確認が可能 ※詳しくはお気軽にお問い合わせ下さい。
素材の持つ固有周波数を解析し割れ、異材など様々な検査に応用！
当社で製作した検査機器『打音検査装置』の納入事例をご紹介いたします。 検査材を叩いた音を解析する事で、割れや異材の判別など様々な検査に応用する事が可能です。 この装置を使用する事で作業者の個人の力量にとらわれない定量的な検査、また検査結果を保存していく事が可能です。 鋳物の鋳造品や鍛造品、色々な金属や金属以外の製品、構造物で使用する事が可能です。 【製作可能な装置】 ■フィールドで使用するための持ち運び可能なポータブルタイプ ■現場の製造ラインで使用するインラインタイプ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
電気ハンマの打撃振動で被測定物の共振振動波を測定可能
『DS1100』は、電気ハンマの打撃振動で被測定物の共振振動波を測定 することができる打音検査器です。 ソレノイドにより自動打音ができます。 【特長】 ■ソレノイドにより自動打音 ■電気ハンマの打撃振動で被測定物の共振振動波を測定可能 ■打撃力は10gf～100gfで設定可能 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動ハンマー打撃で打音を集音・解析し、建物の異常を表示・記録する打音検査装置！
日本ITeSの『チェスピー2』は、自動ハンマー打音を集音・解析し、建造物の異常（剥離・空洞）を数値で表示・記録が出来る装置です。正常部分の数値と取得データの数値の表示を行うと共に、基準値と打撃結果値の相対比較の結果をランプ表示及び電子音で知らせます。収録データは最大7700ポイントまで記録可能で、測定中、収録データをパソコンにリアルタイムで出力できます。 【特長】 ■自動ハンマー打音を集音・解析 ■建造物の異常（剥離・空洞）を数値で表示・記録が出来る ■収録データは最大7700ポイントまで記録 ■収録データをパソコンにリアルタイムで出力 ※詳細は資料請求して頂くか、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。
素材の固有周波数を解析し、インフラ構造物の劣化を診断！
インフラ業界では、構造物の安全性と耐久性を維持するために、定期的な劣化診断が不可欠です。特に、橋梁やトンネルなどの構造物は、長期間にわたる使用や自然環境の影響により、ひび割れや内部の異材混入などの劣化が生じやすいため、早期発見と適切な対策が求められます。当社の打音検査装置は、検査材を叩いた音を解析することで、割れや異材の判別など、様々な検査に応用できます。これにより、作業者の力量に左右されない定量的な検査が可能となり、検査結果の記録・保存も容易になります。 【活用シーン】 ・橋梁、トンネル、その他インフラ構造物の劣化診断 ・コンクリート構造物のひび割れ、剥離の検査 ・金属構造物の腐食、異材混入の検査 【導入の効果】 ・非破壊検査による構造物の健全性評価 ・検査精度の向上と検査時間の短縮 ・検査結果のデータ化による長期的な管理
素材の固有周波数を解析し、割れや異材を検出
製造業では、製品の品質を維持するために、異音による異常の早期発見が求められます。特に、金属部品や構造物においては、割れや異材が製品の強度や耐久性に悪影響を及ぼす可能性があります。打音検査装置は、検査材を叩いた音を解析することで、割れや異材の判別など様々な検査に応用できます。作業者の力量に左右されず、定量的な検査結果を保存できます。 【活用シーン】 ・鋳物、鍛造品の検査 ・金属、非金属製品の検査 ・構造物の検査 【導入の効果】 ・品質管理の向上 ・不良品の削減 ・検査の効率化
素材の固有周波数を解析し、割れや異材を検出！
自動車業界の品質管理においては、部品の信頼性確保が重要です。特に、エンジン部品や車体構造部品など、安全性に関わる部分においては、微細な割れや異材の混入が重大な事故につながる可能性があります。従来の目視検査や手作業による検査では、検査員の経験や技量に依存し、検査結果のばらつきや見落としのリスクがありました。当社の打音検査装置は、検査材を叩いた音を解析することで、割れや異材を定量的に判別し、高品質な製品の生産を支援します。 【活用シーン】 ・エンジン部品の品質検査 ・車体構造部品の検査 ・製造ラインでのインライン検査 【導入の効果】 ・検査の精度向上 ・検査結果の安定化 ・不良品の早期発見によるコスト削減
