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技能標準化 - メーカー・企業と業務用製品 | イプロスものづくり

技能標準化の製品一覧

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設備点検のばらつきはなぜ起きる?原因と改善方法

設備点検のばらつきはどこから生まれる?改善のヒントを解説。点検の際の見方、見るべきポイントを可視化し、効率的に技能を高める!

設備点検や巡視において、 「設備の異常報告が熟練者に偏っている」というと感じたことはありませんか? 手順書に従って点検しているはずなのに、 異常に気づく人と見逃してしまう人がいるといったばらつきがでてきます。 その要因の一つとして、 「どこを重点的に見ているのか」「どの順番で見ているのか」 「どうして見ているのか」「どの変化を異常と判断しているのか」 といった判断基準の違いが挙げられます。 点検作業は経験に依存する部分が多く、 熟練者は経験から培った技能を持っていますが、 それらは暗黙知のとして共有されていない/されにくいという課題があります。 このようなばらつきを改善するためには、 作業の中で行われている判断や視点を明確にし、 標準化することが重要です。 では、 熟練者と非熟練者の違いはどこにあり、 どのように可視化することができるのでしょうか? その具体的な方法について、 以下の記事で詳しく解説しています。 ▼以下「技能伝承・技術継承を成功させるための技能標準化とは?」をご覧ください。

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技能伝承・技術継承を成功させるための技能標準化とは

熟練者の判断を可視化し、技能伝承と標準化を実現する方法

製造現場やインフラ現場では、ベテラン作業者の退職や人材不足により、技能伝承が大きな課題になっています。 多くの企業では手順書や教育資料を整備していますが、 それでも育成に時間がかかったり、作業者によって品質に差が出たりするケースは少なくありません。 その理由は、作業手順は伝えられていても、 「なぜその作業をするのか」「どこを見て判断しているのか」 といった熟練者の暗黙知が伝わっていないためです。 例えば目視検査では、熟練者と新人は同じ製品を見ていても、注目する場所や確認する順番が異なります。 設備点検でも、熟練者は異常箇所の兆候となるポイントを無意識に確認しています。 こうした判断基準を言葉だけで伝えることは難しく、技能伝承が属人的になってしまいます。 そこで注目されているのが、視線計測による技能分析です。 熟練者がどこを見て、どのような順番で情報を取得し、判断しているのかを可視化することで、これまで暗黙知だった技能を客観的なデータとして共有でき、 その結果、教育ポイントの明確化や技能の標準化が可能となり、人によるばらつきの削減や教育期間の短縮につながるのです。

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物流現場でミスを防ぐための作業改善方法

ピッキングミスが減らない原因とは?作業員の技能の違いを明らかに!

ピッキング作業において、 「ミスがなかなか減らない」と感じたことはありませんか? 作業手順を整備しているにもかかわらず、 同様のミスが繰り返される現場も多く見られます。 その原因の一つとして、 「どこに注意を向けているのか」 「何を基準に判断しているのか」 といった作業者ごとの違いが挙げられます。 同じ工程でも、 見るポイントや判断の仕方が異なることで、 ミスの発生につながっている可能性があります。 こうした課題を改善するためには、 作業中の判断や視点を明らかにし、 標準化していくことが重要です。 では、 ピッキングミスはどのように発生し、 その違いをどのように可視化できるのでしょうか? その具体的な方法について、 以下の記事で詳しく解説しています。 ▼以下「技能伝承・技術継承を成功させるための技能標準化とは?」をご覧ください。

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