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導入前と比較して加工時間を80％短縮！歯車の加工事例をご紹介いたします
歯車(機械部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮という背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.1μm以下と いう効果がでております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ40mm×37mm ■材質：SCM415 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が導入背景！導入効果もあわせてご紹介
当社で行った「リングゲージ」の加工事例をご紹介いたします。 加工寸法はφ50mm×20mmで、材質はSKS31。 導入の背景は、製品形状精度の向上やサイクルタイム短縮が目的。 導入後は、表面粗さはRa0.1μm以下、真円度は0.3μm以下となり、 加工時間は導入前と比較して60％短縮いたしました。 【事例概要(一部)】 ■導入背景：製品形状精度の向上、サイクルタイム短縮 ■導入効果 ・表面粗さ Ra0.1μm以下 ・真円度 0.3μm以下 ・加工時間60％短縮(導入前との比較) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ボールベアリング部品などの内面研削加工に用いてきた方式を応用した汎用性の高い2ロール1シュー主軸を新たに開発 ※加工事例有り
薄肉加工は高精度を維持しながらワークを薄く削る加工です。 内面研削を必要とするワーク(工作物)は真円度や表面粗さだけでなく 外径に対する振れ(同軸度)も併せて要求されることが多く、 特に薄肉のワークについては把持による変形が課題となります。 セイコーインスツルでは、把持による形状精度の悪化を回避するため、 これまでボールベアリング部品などの内面研削加工に用いてきた方式を応用した 汎用性の高い2ロール1シュー主軸を新たに開発しました。 スクロールチャック/コレット・チャック/マンドレル・チャックなど、 把持による形状精度にお悩みの方は、是非ご相談ください。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
