更新日： 集計期間:2025年11月26日～2025年12月23日
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家電/OA機器から自動車部品などの中大物部品に対応。新製品開発のために小ロットから生産したい等、幅広いニーズにお応えします。
東海プレス工業株式会社は、主に自動車部品・OA機器・家電部品など精密部品の金属プレス加工・組立を行っております。コストダウン、効率化を考慮した加工方法・機械選定をご提案。 ”ニーズを先取りできる提案型ものつくり企業”、”信頼を得られる品質提供企業”をモットーに、川上（金型設計・製作）から川下（プレス加工からアッセンブリー） までの一貫体制で商品をご提供いたします。 【営業品目】 ■自動車部品・OA機器・家電部品などの金属プレス加工・組立 ■プレス金型の設計・製作 ■試作品ソフト対応 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせください。
多種多様な製品を、小ロットから大量生産まで、一貫生産が可能です
株式会社千石では、顧客満足、信頼、安心のモノづくりで、 安定した製品供給を行っています。 板金加工を主体に取り扱い、自社での金型設計・製作からプレス加工、 溶接、塗装、組立まで一貫生産しているため、多品種小ロット品まで フレキシブルにお客様のご要望に応えることが可能です。 各工程ごとの細やかな品質保証活動、アフターサービス等にも 力を入れています。 【事業内容】 ■プレス加工 ■溶接加工 ■塗装加工 ■組立加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス加工・パイプ加工のことなら当社にお任せください！
丸山工業株式会社では、パイプ加工とプレス加工を社内で一貫して生産 しております。 プレス加工は現在80トン～300トンにて順送プレスを７ライン所有、 タンデム(単発)プレスも10トンクラス～200トンを所有しています。 パイプ加工はΦ6.35～Φ54程度のスチールパイプを中心に、切断、面取 り、端末バルジ・スプール・拡管・シボリ、曲げ加工等を扱っています。 また、パイプ加工とプレス加工を組み合わせた製品も各種取り扱っております。 【事業内容】 ■プレス加工 ■パイプ加工 ■溶接 ■金型製作 ■機械加工全般 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お問い合わせください。
板厚1.2mmのステンレス板の絞り加工です【株式会社小林製作所_新潟県加茂市】
詳細はダウンロードファイル内に記載しております
株式会社小林製作所は新潟県の加茂市と田上町にて、金属プレス加工・精密板金加工・溶接・組立・各種表面処理を行っております。
【弊社の強み】 ●製品開発のご支援から、部材手配、金属加工、溶接、表面処理、組立、検査、梱包、発送、在庫管理まで一貫生産でお手伝い ●試作などの小ロットから年間100万ショット以上の大きなロットまでご対応いたします。 ●ISO9001を生産管理の軸とした、納期と品質安定の徹底 ●安全を第一に考え、生産性向上と安定品質を目的としたＱＣサークル活動と５Ｓ活動を全社で推進 ●社員の平均年齢が40歳未満！ベテランからフレッシュな人材が御社のお困りをサポート ISO9001:2015／ISO14001:2015を認証取得しています。 弊社保有設備の一部を下記URLよりご確認いただけます。 https://www.instagram.com/kobayashiseisakusho/
鉄・ステンレス・アルミの加工事例を全18点掲載。レーザー・パンチ加工、TIG溶接など幅広く収録
本資料は、金属プレス加工や精密板金加工、溶接・組立を行う 当社が手掛けた全18点の加工事例をピックアップして紹介した事例集です。 当社が保有するレーザー・パンチ加工、TIG溶接などの 高い技術力が分かる内容になっています。 【掲載内容（抜粋）】 ■シャーシ（レーザー・パンチ加工、ベンド加工、外注にて表面処理） ■フレーム（レーザー・パンチ加工、ベンド加工、TIG溶接、外注にて表面処理） ■液晶テレビ取付板（レーザー・パンチ加工、ベンド加工） ■設備外装カバー（レーザー・パンチ加工、ベンド加工、CO2溶接、外注にて表面処理） ■調理設備部品（レーザー・パンチ加工） ■金属部品（レーザー・パンチ加工、ベンド加工、TIG溶接） ※詳しい内容は「PDFダウンロード」よりすぐにご覧いただけます。
自社内一貫生産でお客様のニーズに合わせた提案をいたします！
株式会社中部テクノでは、主に精密金属プレス加工、金属プレス金型の 設計・製作などを行っております。 プレス加工設備をはじめ、竪型射出成形設備、金型加工設備など 加工設備も充実しております。 精密インサート成形部品はプレス金型・加工・樹脂成形まで自社内で 一貫生産が可能。 精密プレス部品については、試作から量産までお客様のニーズに合わせ 提案しております。 【営業品目】 ■精密金属プレス加工 ■金属プレス金型の設計・製作 ■サブ組立加工 ■精密インサート成形部品・金型製作・テーピング加工 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
プレス時のダレやバリを極限まで抑えた加工が可能！より良い製品品質の追求に努めております
SUS材のプレス加工の加工事例をご紹介します。 SUS単体（t0.05～0.1程度）や、SUSと粘着材の複合体を、小型高速プレス機にて プレス時のダレやバリを極限まで抑えた加工が可能。 SUSと粘着材とのオフセット距離を任意でコントロールすることもでき、 様々な顧客ニーズへの対応も致しております。 また、プレス加工を行った断面をマイクロスコープで拡大観察を行うことにより、 量産製品の安定した品質確認や異常の素早い察知を可能としており、その結果を 傾向の分析や改善へと繋げ、より良い製品品質の追求に努めております。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
樹脂成型品、文字板のビス止め、パッキン貼りなど！組立作業やくもり止め加工も行っています
株式会社小千谷精工は、金属プレス加工および通信機器、自動車関連等の 部品組立の製造拠点として、品質の提供により豊かな価値を創造し、 「社会地球環境保全」への貢献を目指します。 本社工場では、創業時から培った技術、ノウハウを活かしながら、 金属プレス金型の設計・製作、金属プレス部品の製造を行っています。 梱包、物流までの一貫対応による低コスト化が可能ですので、 まずはお気軽にご相談ください。 【事業内容】 ■プレス加工 ■NC板金加工 ■スクリーン印刷 ■各種組立 ■シートプレス ■金型製作 ■液晶モジュール検査 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金属プレス加工は、順送プレス・単発プレス・曲げ加工など幅広く承ります。
当社はS45年、大阪市平野区で金属プレス加工業として創業しました。 弱電部品からスタートし、時代と共に数々製品作りに携わってまいりました。 金型の設計から製作、各種金属プレス、単発、順送加工での製作。又、プレスにまつわる2次加工も一貫して承っています。 【アルミ絞り加工編概要】 ・LEDダウンライト ・照明器具 ・金属バットのグリップ ・反射板 詳しくは事例資料をダウンロードして下さい。お問合せもお気軽にどうぞ。
金属プレス加工ならタカモリへ
株式会社タカモリは、金属プレス加工を専門とする超精密金属プレス会社です。 優れた金型技術を基盤に、絶えず先進的な設備を導入し、さまざまな分野の お客様に先進の技術をご提供いたします。 【サービス/製品】 ◆量産加工 ◆金型製作 ◆ローターケース(ヨーク等) ◆金属プレス金型 ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問い合わせください。
超高速プレス機で量産に対応
株式会社タカモリの『量産加工』について紹介します ◆試作から量産への対応可能 ◆納期を守る設計で安定した供給 ◆高速プレスによる大量生産 詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問合せください
必要なものを、必要なとき、必要なだけ！調達から完成まで一貫生産
株式会社神善は確かな技術と生産設備、そしてものづくりへの真摯な姿勢で 製品づくりに取り組んでおり、フォークリフトの部品における金属プレス加工、 レーザー板金加工を行っております。 また、当社製品は品質マネジメントを計画的、効率的に運用して、 顧客様の信頼と満足を得る製品をご提供。 さまざまな物流をサポートするフォークリフト。 これを支える製品づくりにつとめています。 【営業種目】 ■金属プレス加工 ■レーザ板金加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
「誠実と和」社訓の第一に掲げるこの一節が私たちの基本精神であり、接する全ての人々に対する心のあり方です
株式会社齋鐵で行っている“SDGsの取り組み”についてご紹介します。 再生可能エネルギーを利用しており、広い工場の屋根を利用し、自家消費型の 太陽光発電システムを設置し発電エネルギーを工場の電力として活用。 また、2006年よりフィリピン人技能実習生の受け入れ等を行っています。 当社は、顧客第一優先の徹底、全従業員の品質保証活動への参加に 取り組んでいます。 【SDGsでの達成のために設定した目標】 ■3.健康と福祉 ■7.エネルギー ■8.働きがい経済成長 ■11.持続可能な都市 ■13.気候変動 ■17.パートナーシップ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
お客様との共同プロジェクトでプレス化！コスト低減を達成した事例
当社が行った「ダイカストのプレス置き換え」のVA/VE事例について ご紹介いたします。 ダイカスト製ECUカバーのコストが高いという課題があり、お客様との共同 プロジェクトを立ち上げ、ダイカストからプレスへの工法変更を検討。 形状の成立性の検証や、接着剤組立の強度を保証するための専用洗浄機導入など 工法変更に伴う様々な課題を解決し、プレス化によるコスト低減を達成。 また、金型の更新回数がこれまでの10分の1になったことでランニング コストの低減に繋がりました。 【事例概要】 ■課題：ダイカスト製ECUカバーのコストが高い ■効果：コスト低減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
