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一度つかったらやめられない！半導体製造装置・液晶製造装置・各種自動機器など多くの業界での実績有。試作から量産まで幅広く対応。
多品種少量生産と特急試作対応を最も得意としています。 試作１個から量産５０００個までの加工に対応可能です。 図面設計、製作、表面処理も含め一貫した受注が可能です。 高精度マシニングセンターをはじめ、最先端の加工設備とアルミ専門の 技術者集団がお客様のご要望にお応えします。 詳しくは、カタログをダウンロード、もしくはお問い合わせください。
詳しくはホームページへ https://www.toyoharahamono.com/
加工現場では、「加工」だけで仕事が完結するわけではありません。図面確認から材料・工具の準備、加工、検査、表面処理、梱包・出荷まで、それぞれの工程が前後につながりながら進んでいます。 見積もりでは、材質・数量・納期だけでなく、保持方法や加工順序、必要に応じて3Dデータも確認し、加工方法を検討します。加工前には材料や工具を準備し、アルマイトなど後工程も考慮して進めます。 加工では、工程数を増やせば精度が上がるとは限りません。保持方法や加工順序、基準の取り直しによる誤差とのバランスを考えながら、安定した加工方法を選択しています。 検査では寸法だけでなく外観も確認しますが、測定そのものが傷の原因になることもあるため、取り扱いにも注意しています。また、表面処理後の見え方や輸送時の接触・荷重まで考慮し、梱包方法も工夫しています。 豊原刃物では、一つひとつの工程だけを見るのではなく、「最後まで安定して製品として成立するか」を意識しながら、ものづくりに取り組んでいます。
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アルミ加工は「図面どおりに削るだけ」と思われがちですが、実際の加工現場では、薄肉・長尺・外観品質・歪みなど、図面だけでは分かりにくい課題があります。特に半導体製造装置向け部品では、寸法だけでなく、外観や組立性まで求められることも少なくありません。 薄肉加工では、クランプや切削の影響で加工後に反りや変形が発生することがあります。長尺材では、自重や材料の癖による変形に加え、保管や搬送にも注意が必要です。また、外観品質が厳しい製品では、小さな傷や打痕でも製品として成立しない場合があり、加工だけでなく取り扱いにも細心の注意を払っています。 そのため加工現場では、加工順序やクランプ方法、切削条件を工夫し、歪みや変形をできるだけ抑えながら加工方法を検討しています。必要に応じて材質や工程を見直し、後工程や組立時の状態まで考慮することもあります。 図面上ではシンプルに見える部品でも、実際には材料や加工方法によって仕上がりは大きく変わります。豊原刃物では、図面どおりに加工するだけでなく、完成後まで安定した品質を実現できるよう、工程全体を考えながらものづくりを行っています。
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切削加工では、製品を作る前に治具を作ることがあります。治具はお客様へ納品するものではなく、図面にも名前は残りません。それでも加工現場には欠かせない存在です。 私たちは、まず今ある治具や既製品を組み合わせ、向きを変え、加工方法を工夫しながら完成形を思い描きます。専用治具を作らずに加工できた時は、それだけ工夫できたような気がします。 受託加工では、お客様の図面をもとに加工するため、一から設計する機会は多くありません。その数少ない例が専用治具です。どう固定すれば精度が出るのか、どう加工すれば完成までたどり着けるのか。治具を考える時間は、加工屋が設計者になる瞬間でもあります。 良い治具は、次に使う人を迷わせません。置く向きや固定位置が自然に分かり、脱着しやすく、傷も付きにくい。治具を見れば、どのような手順で製品を完成させるのかが自然と伝わります。 治具には、作った人の工夫や経験、考え方が形となって残ります。表に出ることはありませんが、製品が完成するまで支え続ける大切な存在です。私たちは製品だけでなく、その製品を支える治具にも、同じように時間を掛けて向き合っています。
