日本化学機械製造の製品・サービス一覧

日本化学機械製造は、化学機器を自社工場にて製造できる プラントエンジニアリング企業です。 自社工場は、高圧ガス設備、圧力容器、また特殊材（耐食材料）の製作も 可能で、材料手配から納入まで一括管理を行っています。 プラント全体のプロセス・機器構成の設計を行い、プラント建設・運営に 必要な納期・費用・プラント全体構成等をご提案いたします。 【特長】 ■お客様ごとに一品一様のご提案 ■ご要望・予算に合わせた設計 ■円滑なプラント建設遂行をサポート ■80年積み重ねた経験と実績を持つ自社工場を保有 ■安全管理を徹底し建設を進める ■技術員による機器調整・能力確認を実施 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

当社は、蒸留装置メーカーとして誕生し、数百万から十数億円規模のプラント・装置の 新設や更新を検討している企業様に各種設備を多数納入しています。 基本的には、お客様のプロセスフローや既設設備の図面を基に、設計・製作・検査・納入・工事・試運転を実施。 液体・気体・粉体に関しては豊富な実績があり、その他の製品についても多くの実績がございます。 原液組成から製品組成をいただければ、設備化の検討から設計、試運転まで一貫して対応可能です。 DMFや酢酸エチル、NMP、アンモニア水などの回収設備などの提供を通じて、 再利用化によるコスト低減や環境問題への対応をサポートいたします。 【活用メリット】 ■生産品質の向上 ■設備自動化による生産効率向上 ■設備増強計画に対するプランニングから設備試運転・納入までの管理業務代行 ■省エネルギーによるコスト削減 ■CSRの一環として取り組む環境問題の解決 ■廃棄している廃溶剤やアンモニア等を回収し再利用化によるコスト低減 ※詳しくは資料をご覧ください。お問い合わせもお気軽にどうぞ。

「DMF回収装置」は、石油化学業界で脂式炭化水素から芳香族化合物を 抽出したり、アセトレン、ブタジエンを留分から分離する抽出媒介として 利用されている製品です。 工業的には、アクリル繊維の合成・湿式紡績の溶媒や製薬・プラスチック 合成皮革業界で使用。 希薄原液からの回収に対してスチーム量節減のため、最初の濃縮工程に、 多重効用缶の原理を利用した効用式減圧蒸留と高純度回収製品を容易に 得る為の減圧共沸蒸留法と組み合わせたプロセスを採用しています。 【仕様】 ■原料組成：(DMF)10wt％ ■製品組成：(DMF)99.8wt％以上 ■排水組成：(DMF)20ppm以下 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「NMP溶剤回収装置」は、産業電子機器・精密機器・自動車業界の 製造工程で、使用されている高価なNMP溶剤を回収し、高い環境性と 優れた経済性を実現する画期的なシステムです。 当製品の導入により、排出されるNMPを回収しリサイクルが可能になり、 運搬費や再生受託費用を大幅に低減することが可能。 また、自動シーケンスにより完全自動運転が可能であり運転に人手を かける必要がありません。 【特長】 ■排出されるNMPを回収しリサイクルが可能 ■運搬費や再生受託費用が大幅に低減 ■完全自動運転が可能で運転に人手をかける必要がない ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

農林水産省が推進する国家プロジェクト「バイオ燃料地域利用モデル実証 事業」として、北海道十勝地区で建設した「バイオエタノールプラント」 の事例についてご紹介いたします。 蒸留工程・脱水工程を当社が担当し、キリンビール株式会社様並びに 三菱商事株式会社様と共同で建設。 実証モデルとして日本最大級(50kL/日)のバイオエタノール製造プラント であるほか、固形分の付着防止対策や脱水膜を使用してコンパクトかつ 省エネルギー設計となっていることが特長です。 【設備仕様】 ■原料：規格外小麦、テンサイ ■処理液：原料醗酵物(10vol％エタノール) ■製品量：50kL/日 ■製品組成：99.6vol％エタノール(蒸留、膜脱水処理後) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「バイオエタノール脱水膜ユニット」のプロセス事例をご紹介いたします。 バイオエタノール生産向けに、宇部興産株式会社様の芳香族ポリイミド製 分離膜を採用し、JASO規格内の水分値0.7wt％未満まで脱水を実現。 蒸気透過方式で膜の汚れが少なく耐熱性、耐溶剤性にすぐれており 長寿命であるほか、共沸蒸留法に比べて、低コスト・省エネルギー といった特長がございます。 【仕様】 ■原料：みかん搾りかす ■処理液：90vol％エタノール ■処理量：60L/hr ■製品組成：99.5vol％以上エタノール ■回収率：98％以上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

「酢酸エチル回収装置」は、回収酢酸エチルを精製し再利用することを 可能にした設備です。 印刷・塗装・食品添加物の業界で、排出され活性炭吸着法により 回収された溶剤成分を精製し、再利用。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■脱水塔・精製塔の2基の蒸留塔 ■水分をサイドカットで抜出すことで塔頂部に溜まった少量の 　低沸成分も溶剤として回収 ■サイドカットで抜出した酢酸エチル-水共沸液はデカンターへリサイクル ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社は、創業以来、蒸留設備の専門メーカーとして研究を重ねており、 蒸留装置に関しては、アルコール蒸留装置や溶剤回収装置など多くの実績がございます。 原液組成・製品組成をいただければ、設備化の検討から、 設計・架構・工場建築物を含めた製作・試運転まで、一貫して対応可能です。 生産・洗浄工程における蒸留設備の省エネや溶剤・アンモニアの回収、 蒸留時のスケーリング・飛沫対策などのお悩みはお気軽にご相談ください。 【特長】 ■省エネ化に貢献するMVRシステム導入が可能 ■DMF、酢酸エチル、アルコール、アンモニア水などの溶剤に対応した回収設備を提供 ■数千万円から数十億円規模まで、国内への設置導入に幅広く対応 ※詳しくは導入事例集をダウンロードいただく、もしくはお気軽にお問合せ下さい。

溶剤置換後の排液を高純度として回収(リサイクル)する必要があり、 (共沸以降の)溶剤回収を求められ、当社で取り扱っている蒸留設備を 導入した事例をご紹介いたします。 解決方法は、蒸留と分離膜を組み合わせた設備を導入。 導入した結果、溶剤純度99.9wt％以上に脱水させ、溶剤置換工程に リサイクルする事が出来ました。 【事例概要】 ■課題 ・溶剤置換後の排液を高純度として回収(リサイクル)する必要があり、 　(共沸以降の)溶剤回収を求められた ■結果・効果 ・溶剤純度99.9wt％以上に脱水させ、溶剤置換工程にリサイクル 　する事ができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

株式会社エイワ様へ、当社の蒸留設備を導入した事例をご紹介いたします。 政府は2050年までに温室効果ガスの排出を全体としてゼロにするカーボン ニュートラルを目指すことを宣言し、民間企業においても取り組みが加速。 処理量の多い蒸留設備においては、近年省エネルギー化が求められています。 同社では、MVRシステムの導入を行い、用役蒸気量を大幅に抑えることが でき、化石燃料の削減に繋がりました。 【事例概要】 ■課題 ・処理量の多い蒸留設備においては、近年省エネルギー化が求められていた ■結果・効果 ・用役蒸気量を大幅に抑えることができ、化石燃料の削減に繋がった ・条件に依っては補助金の利用も可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社のバイオエタノールパイロットプラント蒸留設備を導入した事例を ご紹介いたします。 課題として、パイロットプラント用蒸留装置の導入計画で、もろみ塔内への スケーリングの懸念や飛沫同伴の懸念がありました。 解決方法としては、減圧塔を採用し低温蒸気で発酵もろみ液を蒸留し スケーリングを低減。お客様が要求する処理能力及び製品組成を 満足することができました。 【事例概要】 ■課題 ・もろみ塔内(トレイ共)へのスケーリングの懸念 ・飛沫同伴の懸念 ■解決方法 ・減圧塔を採用し低温蒸気で発酵もろみ液を蒸留しスケーリングを低減 ・塔頂にデミスターを設置し、飛沫同伴を防止 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社のアンモニア処理設備を導入した事例をご紹介いたします。 課題は、廃アンモニア水溶液からのアンモニア水溶液回収と、 半導体製造過程で排出されるアンモニア含有排水からの安水回収でした。 当社製アンモニア回収装置を納入しアンモニア水溶液を回収した結果、 お客様が要求する処理能力及び製品組成を満足することができました。 【事例概要】 ■課題 ・廃アンモニア水溶液からアンモニア水溶液を回収 ・半導体製造過程で排出されるアンモニア含有排水から安水回収(又は脱臭処理) ■解決方法 ・当社製アンモニア回収装置を納入しアンモニア水溶液を回収 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

溶剤回収・精製の内製化のため、当社の蒸留設備を導入した事例を ご紹介いたします。 導入前は、廃溶剤の回収・精製を回収業者へ依頼していたため コストがかかっており、廃溶剤の回収タイミングで生産調整を 行う必要がありました。 そこで廃溶剤サンプルを用いた蒸留テストを実施し、評価。その結果を 反映した回収・精製装置を導入し、自社の生産スケジュールに合わせ、 廃溶剤を精製することができました。 【事例概要】 ■課題 ・廃溶剤の回収・精製を回収業者へ依頼、コストがかかっていた ・精製溶剤はほぼ新品に近い費用であった ・廃溶剤の回収タイミングで生産調整を行う必要があった ■結果・効果 ・自社の生産スケジュールに合わせ、廃溶剤を精製 ・新規購入する溶剤が大幅に削減できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。