ミヤマ精工の製品・サービス一覧

フューエルインジェクタ部品の冷鍛化(複雑形状品)の開発事例について ご紹介いたします。 一般的な製品は、冷鍛加工＋溶接加工＋切削加工を行い、 歩留りが55％となります。 開発品は、細径深穴の貫通による切削部の削減を実施し、 歩留りが79％を実現しました。 【開発の狙い】 ■新工法：細径深穴の貫通工法の応用 ■歩留り向上：細径深穴の貫通による切削部削減 ■新規性：中空軸付円筒品の冷鍛化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

難加工材SUS440Cの冷鍛加工の開発事例についてご紹介いたします。 従来品は、お客様製品で性能向上のアイディアがあっても、複雑形状で 切削困難なため、実現不可能でした。(別形状製品だった) 開発品は、冷鍛＋切削を行い、製品性能が向上しました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：軸非対称複雑形状の冷鍛化 ■製品性能向上：燃料噴射装置性能 世界トップクラス ■新規性：マルテンサイト系ステンレスの冷鍛加工 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

難加工材の冷鍛化の開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、バー材又はパイプ材からの切削加工を行っていました。 開発品は、冷鍛3工程加工＋両端面研削を実施。 コストは従来品が100％に対して、開発品は80％となりました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：内外径冷鍛仕上げ ■歩留まり向上：内外径無切削化(両端面研削) ■新規性：オーストナイト系ステンレスの冷鍛化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

インジェクタ部品の穴内バリレス化の開発事例についてご紹介いたします。 縮径押出による細径深穴の貫通の新工法を採用し、細径深穴貫通で 内径無切削化し、精度及び清浄度が向上。 また、細径深穴中間部での打抜きを廃止しました。 同軸度は、φ0.15からφ0.05になりました。 【開発の狙い】 ■新工法：縮径押出による細径深穴の貫通 ■精度及び清浄度向上：細径深穴貫通で内径無切削化 ■新規性：細径深穴中間部での打抜き廃止 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

インジェクタ部品のニアネットシェイプ化の開発事例について ご紹介いたします。 従来品では、中間処理で洗浄、焼鈍、ショット、油付を行っていました。 開発品は、中間焼鈍を省いたツバ成形を実施し、中間処理を廃止。 コストは従来品が100％に対して開発品は80％となりました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：細径深穴の貫通(焼鈍無) ■歩留まり向上：鍛造精度UPによる外径無切削化 ■新規性：中間焼鈍を省いたツバ成形 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

冷鍛ニアネットシェイプ化の開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、切削加工で対応しておりましたが、開発品は、冷鍛加工＋切削 で対応し、料歩留りは、従来品が14％に対して開発品は80％となりました。 また、業界トップレベルのL/D値約7倍となっております。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：細径深穴の貫通 ■材料歩留り向上：細径深穴貫通で内径無切削化 ■新規性：L/D値 約7倍(業界トップレベル) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

冷鍛 内径ネットシェイプ化の開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、切削加工で対応しておりましたが、 開発品は、冷鍛加工＋切削加工(外径部)を実施。 材料歩留りは、従来品が26％に対して開発品は80％となりました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：切削加工部の冷鍛化 ■材料歩留り向上：鍛造精度UPによる内径無切削化 ■新規性：超精密冷鍛化(業界トップレベル) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

新工法の積層加工による、切削品のプレス化の開発事例について ご紹介いたします。 従来品では、焼結を行い、切削加工をしていました。 開発品は、順送金型による積層加工を実施。プレス内でカシメ成形) また、コストは従来品が100に対して開発品は60となりました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：積層加工(プレス内でカシメ成形) ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：無切削化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

リチウムイオン電池蓋板のプレス化の開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、安全弁を蓋板本体にレーザー溶接を行っていました。 開発品は、安全弁と蓋板をプレス加工で一体成形を実施。 また、コストは従来品が100に対して開発品は60となりました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：冷鍛とプレス技術の複合化 ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：一体加工 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

新工法の差厚成形による、切削品のプレス化の開発事例について ご紹介いたします。 従来品では、プレス加工＋切削加工を行っていました。 開発品は、冷間鍛造＋絞り加工を実施。工程の最適化により、 「差厚円筒のプレス化」を実現。 また、コストは従来品が100に対して開発品は40となりました。 【開発の狙い】 ■新工法：差厚成形 ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：無切削化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

切削品のプレス化の開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、パイプ(切断)にバルジ加工を行っていました。 開発品は、トランスファープレスによる深絞り加工を実施。 また、コストは従来品が100に対して開発品は75となりました。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：引張・圧縮複合成形 ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：無切削化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

ダイアフラムカバーの一体絞りの開発事例についてご紹介いたします。 従来品では、パイプとカバーをろう付を行っていましたが、 開発品は、トランスファプレスによる一体絞り加工を実施。 絞り加工後に曲げを行います。 また、コストは従来品が100に対して開発品は70となります。 【開発の狙い】 ■新工法：引張・圧縮複合成形 ■低コスト化：ろう付工程廃止による加工費低減 ■新規性：パイプとカバーの一体絞り ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

ニアネットシェイプでエコ加工を行いました。冷間鍛造加工の強みについて ご紹介いたします。 オール切削品は、加工時間が207秒/個で、バー材は更に前後端材が発生、 単純な円筒以外の異形状部は加工に時間が掛かり、小径穴内部の異形状加工は 出来ない事が多いです。 冷鍛＋切削仕上品ですと、加工時間は計136.32秒/個で、コイルから切断する為 取り数に対する端材は少なく、金型転写する為、異形状が効率よく加工できます。 (特に内径部) 【ねらい】 ■冷鍛加工で最終製品形状に近い形状にする事で端材・切粉等の排出が少ない(省資源) ■必要な部分のみ又は仕上げに切削加工をし、要求制度を満足させる ■鍛圧で素材の結晶構造がち密になり粘り強さが向上 ■ファイバーフロー(鍛流線)が発生し強度が向上 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

カーボンニュートラル改善活動、コンプレッサー更新による省エネを 行いました。 既存コンプレッサーの能力把握として、工場内エアー配管に、電力ロガーと エアー流量計を設置し、コンプレッサーの電力使用量とエアー流量を測定し、 コンプレッサーの能力を確認。 その後、必要なエアー流量の確保と今後の設備増設時のリスクヘッジを想定し、 新規コンプレッサー3台を更新し、2021年製コンプレッサー1台に加え 4台体制とし、2000年製～2006年製コンプレッサーは遊休設備としました。 【概要】 ■電力使用量及び製品1個当たりの電力使用量の推移 ・製品1個当たりの電力使用量を比較すると、電力使用量「0.97Wh/個削減」、 　削減率「13％」となった ■年間生産数と製品1個当り電力使用量の推移 ・設備を更新したことでコンプレッサーのエアー供給能力が向上し、 　製品1個当り電力使用量が20.5％の低減が見込める ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 水圧機器
• 油圧機器

単発プレス機への自動供給装置を自社製作して、自動化・省人化を 行った事例についてご紹介いたします。 改善前は、ワーク取出からワーク排出の工程を手作業で実施して おりましたが、改善後は、全工程を自動化しました。 装置のポイントとして、AI画像センサ(市販品)の使用により外観検査を 自動化したことや、ロボシリンダの採用により高精度な搬送能力を確保した ことが挙げられます。 【概要】 ■ねらい ・手作業・繰返し作業の自動化 ・自動化装置の自社製作 ■効果：工数92％減、装置コスト25％減(外注見積比較) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• プレス金型
• センサ

当社の「絞り加工品における内径部溝加工のプレス化」について ご紹介いたします。 プレス加工＋切削加工からプレス加工にして、工法転換による低コスト化。 効果として、従来品が100に対して開発品は60となりコストの低減を実現。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問い合わせください。 【概要】 ■ねらい：工法転換による低コスト化(プレス加工＋切削加工→プレス加工) ■効果：コスト低減 従来品100→開発品60 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

塑性加工による異種金属接合の新しい接合工法を開発しました。 新工法による接合により低コスト化。スクラップリサイクルにより Co2排出量削減に寄与。個別に加工するので、別形状の上下ワーク 組合せが可能。 板材・棒材ともに接合可能。加工可否についてはご相談ください。 【ねらい】 ■工法転換による低コスト化とCo2排出量削減に寄与 ■冷間鍛接による異種金属接合 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当資料は、ミヤマ精工株式会社についての特集記事が掲載された冊子 「プレス技術 12月号」です。 当社のコア技術である深絞りをはじめ、45年ぶりのオーバーホール、 AIDAの工場への3か月間の出向などについてもご紹介。 当社は、国内3工場に加えてタイ工場でのプレスラインも本格稼働。 生産体制のグローバル化が進みつつあります。 【掲載内容(一部)】 ■コア技術は深絞り ■45年ぶりのオーバーホール ■積層加工や差圧加工でも成果 ■AIDAの工場に3か月間出向 ■タイのプレス加工が本格化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他加工機械
• 加工受託

ミヤマ精工株式会社では、自動車用金属部品等の工程設計・金型設計・ 製作・試作・量産を一貫体制で行っております。 金型製作設備(設計・組立ては内製)をはじめ、トランスファープレス 加工製品、精密順送プレス、精密冷間鍛造・切削加工等の二次加工品などを生産・開発。 精密順送プレスや冷間鍛造など複数の加工手法を保有しており、 製品形状や生産量に応じ適切な方法を選定可能！ 設計段階からのご相談も効率的かつ高品質な製品化をサポートいたします。　 カタログダウンロードでは、「プレス技術」に関する技術資料を進呈中！ 【掲載内容※一部抜粋】 ■1枚の薄い金属板を筒状に成形する加工法 →自動車のインジェクタ、フューエルポンプ、排ガス再循環装置、スロットルなどに使用される部品 ■内径公差が2/100～5/100ミリメールという高い精度を実現 ■積層加工製品に関する技術情報 ■リチウムイオン電池部品やトランスミッション部品に関する板鍛造技術 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• プレス金型
• 鋳造機械
• 加工受託

当資料では、ミヤマ精工株式会社の「プレス技術」について、 ご紹介しております。 シミュレーションソフトの活用をはじめ、自動化・IoT、デジタル化の 取り組み、自社製自動装置や各種技術情報について掲載。 当社では工程設計・金型設計・金型製作・試作・量産の一貫対応が可能です。 ⾧年培ってきたノウハウを活かし、安心・安定品質の製品をお届けします。 【掲載内容(一部)】 ■金型製作 ■提案力・設計力・ノウハウ ■シミュレーションソフトの活用 ■自動化・IoT、デジタル化の取り組み ■設備紹介自社製自動装置 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• プレス金型
• 加工受託

ミヤマ精工株式会社では、自動車用金属部品の工程設計・金型設計・ 製作・試作・量産を一貫体制で行っております。 金型製作設備(設計・組立ては内製)をはじめ、トランスファープレス 加工製品、精密順送プレス、精密冷間鍛造・二次加工品などを生産・開発。 本社工場、豊田工場のほか、タイ拠点もございます。 ご用命の際は、当社へお気軽にお問合せください。 【業務内容】 ■工程設計、金型設計・製作 ■試作、量産の一貫体制 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• プレス金型
• 鋳造機械
• 加工受託

精密冷間鍛造とは、常温の金属に力を加えて変形させ、様々な形に 作り上げる加工法です。 熱間鍛造は寸法の変化が大きく、表面が粗くなるため、後工程において 表面加工処理を行う必要がありますが、冷間鍛造は精密な形状を実現し、 表面仕上げの必要がないという利点があります。 当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【精密冷間鍛造の特長】 ■常温の金属に力を加えて変形させ、様々な形に作り上げる加工法 ■精密な形状を実現し、表面仕上げの必要がない ■切削スクラップを出さず、コストダウンと環境負荷軽減の効果が見込める ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

精密冷間鍛造による、フューエルインジェクタ部品の穴内バリレス化の 開発事例をご紹介いたします。 縮径押出による細径深穴の貫通、細径深穴貫通で内径無切削化、細径深穴 中間部での打抜き廃止が開発の狙いです。 また当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【開発の狙い】 ■新工法：縮径押出による細径深穴の貫通 ■精度及び清浄度向上：細径深穴貫通で内径無切削化 ■新規性：細径深穴中間部での打抜き廃止 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

精密冷間鍛造による、難加工材SUS440Cの冷鍛加工の開発事例をご紹介いたします。 お客様製品で性能向上のアイディアがあっても、複雑形状で切削困難なため、 実現が難しい状況でした。 穴径交差±0.015、同軸度Φ0.02、真円度0.01～0.015の製品を開発し、 お客様のT社技術開発賞受賞に貢献しました。 【開発の狙い】 ■新工法：軸非対称複雑形状の冷鍛化 ■新製品性能向上：燃料噴射装置性能世界No.1クラス ■新規性：マルテンサイト系ステンレスの冷鍛加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

精密冷間鍛造による、フューエルインジェクタ部品の冷鍛化(複雑形状品) の開発事例をご紹介いたします。 細径深穴の貫通工法の応用、細径深穴の貫通による切削部削減、中空軸付 円筒品の冷鍛化が開発の狙いです。 また当社では長い細穴を穿った形状を得意としており、材質もステンレス、 フェライト系、マルテンサイト系など硬度が要求されて加工が難しい 特殊な材料にも対応します。 【開発の狙い】 ■新工法：細径深穴の貫通工法の応用 ■歩留り向上：細径深穴の貫通による切削部削減 ■新規性：中空軸付円筒品の冷鍛化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

絞り加工とは、1枚の薄い金属板を筒状に伸ばす加工法です。 切削加工より、材料の無駄が無く、コストを削減でき、切り粉などが 残らないので、不良品が少ないメリットもあります。 当社では、手の平サイズの大きさを得意とし、最大16ステージの加工で、 多段の絞り加工や、超深絞りも得意としています。また、従来はロウ付け していた細い管も一体成形することが可能で、コストダウンに貢献します。 【絞り加工の特長】 ■1枚の薄い金属板を筒状に伸ばす加工法 ■材料の無駄が無く、コストを削減できる ■切り粉などが残らないので、不良品が少ない ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

絞り加工による、ダイアフラムカバーの一体絞りの開発事例を ご紹介いたします。 開発の狙いは、引張・圧縮複合成形、ろう付工程廃止による加工費低減、 パイプとカバーの一体絞り。トランスファプレスによる一体絞り加工を行い、 絞り加工後に曲げを行いました。 また当社では、手の平サイズの大きさを得意とし、最大16ステージの加工で、 多段の絞り加工や、超深絞りも得意としています。 【開発の狙い】 ■新工法：引張・圧縮複合成形 ■低コスト化：ろう付工程廃止による加工費低減 ■新規性：パイプとカバーの一体絞り ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

絞り加工による、切削品のプレス化の開発事例をご紹介いたします。 引張・圧縮複合成形、加工法見直しによる工程短縮、無切削化といった点に 着眼し開発。トランスファープレスによる深絞り加工を行いました。 また当社では、自動車のインジェクタ、フューエルポンプ、EGR、スロットル などの部品を製造しており、内径公差が3/100〜5/100ミリメールという 高い精度を実現しています。 【開発の狙い】 ■新工法：引張・圧縮複合成形 ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：無切削化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

コイルを巻く電磁鋼板は、従来は鉄を焼結後、切削加工していましたが、 これを、薄い金属板を積み重ねて、順送金型内でカシメ成形をするのが、 積層加工です。 切削をしないことでコストを40％ダウン。積層構造にすることで磁場が 作りやすくなり、より高性能なモーターを作ることができるようになります。 また、金属板一枚一枚の間に絶縁体を重ねることも可能です。形状や積層数は ご要望にお応えできますし、高い精度を実現することができます。 【積層加工の特長】 ■薄い金属板を積み重ねて、順送金型内でカシメ成形 ■切削をしないことでコストを40％ダウン ■磁場が作りやすくなる ■金属板一枚一枚の間に絶縁体を重ねることも可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

積層加工による、切削品のプレス化の開発事例をご紹介いたします。 プレス内でカシメ成形、加工法見直しによる工程短縮、無切削化といった 点に着眼し開発。順送金型による積層加工を行いました。 当社では、形状や積層数はご要望にお応えできますし、高い精度を実現する ことができます。 【開発の狙い】 ■新工法：積層加工(プレス内でカシメ成形) ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：無切削化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

差厚加工とは、プレス加工した部品の一部分の厚さを変える工法です。 従来は切削加工していたものを一体成形で異なる肉厚を実現することで、 コストダウンに成功。モバイル用リチウム電池の封口板やトランスミッション用 ソレノイド部品などに採用されています。 当社では、モバイル用リチウムイオン電池の封口板の防爆弁を一体成形することで 工程を簡略化し、コストダウンに成功しました。 【差厚加工の特長】 ■プレス加工した部品の一部分の厚さを変える工法 ■一体成形で異なる肉厚を実現することで、コストダウンに成功 ■モバイル用リチウム電池の封口板やトランスミッション用 　ソレノイド部品などに採用 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

差厚加工による、切削品のプレス化の開発事例をご紹介いたします。 差厚成形、加工法見直しによる工程短縮、無切削化が開発の狙い。 工程の最適化により、「差厚円筒のプレス化」を実現しました。 ご用命の際は、当社までお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：差厚成形 ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：無切削化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

差厚加工による、リチウムイオン電池蓋板のプレス化の開発事例を ご紹介いたします。 冷鍛とプレス技術の複合化、加工法見直しによる工程短縮、一体加工 といった点に着眼し開発。安全弁と蓋板をプレス加工で一体成形しました。 ご用命の際は、当社までお気軽にお問い合わせください。 【開発の狙い】 ■新工法：冷鍛とプレス技術の複合化 ■低コスト化：加工法見直しによる工程短縮 ■新規性：一体加工 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

当社では、冷間鍛造や深絞り加工だけに留まらず、切削加工や組付といった 後工程も一貫して行うことが可能です。 鍛造＋二次加工/インジェクタ用燃料流路パイプの本体を冷間鍛造後、外径部と 先端部を切削加工し、外径部の傷やダコンを除去、など多彩な製品で加工の ご要望にお応えします。 ご用命の際は、当社までお気軽にお問い合わせください。 【この様なご要望にお応え】 ■組付/プレス加工機と組付機を結合した生産ラインを使い、ホースクランプの様な 　製品の組付加工を行い、完成品まで仕上げる ■鍛造＋二次加工/インジェクタ用燃料流路パイプの本体を冷間鍛造後、外径部と 　先端部を切削加工し、外径部の傷やダコンを除去 ■マルチ成形/アクセルペダルモジュール用の磁気回路部品(ヨーク)は、多方向から 　同時に加工して製造、金属加工なら様々な工法に対応 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 加工受託

自動車用小型モーター部品、マグネット部品、他

• その他の自動車部品

ミヤマ精工株式会社より「偏肉厚成形」のご案内です。

• その他機械要素

自動車用キャブレター部品、スロットルボディ部品、他

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精密横絞り加工のことならミヤマ精工株式会社におまかせください

• その他機械要素

自動車用燃料噴射関係部品、その他自動車関連部品

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