当社では、自動車業界を中心とした多くの現場で培ったFA技術を活かした 『無線通信によるAGVの複数台制御技術』を提供しています。 交差点制御のほか、エレベーター、シャッター、搬送パレット、 製品保管棚などと連携させた制御が可能。 多品種少量生産や24時間稼働など、お客様のニーズ合わせたご提案から、 設計、現場対応まで行い、生産現場全体の自動化・省人化と品質向上に貢献します。 【特長】 ■生産現場の無人化・省人化を実現 ■PLC／PCでのシステム制御開発実績が豊富 ■走行レイアウト設計、磁気テープ等の現場施工も対応可能 ■生産指示等の上位システムとの連動制御も対応可能 ※詳しくは＜PDFダウンロード＞より資料をご覧ください。 　お問い合わせもお気軽にどうぞ。

• その他プロセス制御

制御盤設計の改善事例をご紹介いたします。 工場内の生産設備で使用しているポンプモーターにおいて生産設備が 稼動していなくてもモータが回転していると、電気の使用・騒音・振動など 省エネや環境にも悪い状況でした。 生産設備の稼動状況に合わせてポンプモーターの運転・停止を行う事に合わせて インバーター制御を組込む事によってポンプモーターなどを必要な時に必要な分 だけの流量・風量を調節することで電力量の削減に大きな効果を発揮しました。 【事例概要】 ■課題 ・ポンプモーターの連続稼動によって故障発生率も高く、ポンプモーターの 　取替えも頻繁に行っていた ■結果 ・インバーター制御にてポンプモーターの稼動時間を抑える事により 　ポンプモーターの故障の低減や寿命も長くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 制御盤

制御盤設計の改善事例をご紹介いたします。 生産中止となったPLCでは、故障時の対応が出来ない場合があり、修理対応が 出来ない場合には、代替え品も無いため、生産ラインのラインストップに 繋がっていました。 新しいPLCに更新する事でメンテも楽になり、故障も軽減。万が一の トラブル時にも予備品を準備しておく事で、スムーズな保守対応と PLC更新後のメンテナンスも非常に対応しやすくなります。 【事例概要】 ■課題 ・修理対応が出来ない場合には、代替え品も無いため、生産ラインの 　ラインストップに繋がっていた ■結果 ・修理対応も可能で最低限の予備品を準備する事でライン停止を最小限に 　抑えることが可能になった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 制御盤

制御盤設計の改善事例をご紹介いたします。 リレー盤の長所としては過負荷耐量が大きく開閉負荷容量が大きいこと、 電気的ノイズに対して安定しているなどが挙げられますが現在PLC制御が 主流となっており、PLC変更時などハード的な改造を要しスペースの問題も 多々発生する事もあります。 PLCの長所としては、動作速度が速く、小型軽量となり保守面も容易となる点、 また、演算処理や他のPLCやPCと通信も可能であり、ラダー回路の変更時など PLCのソフト変更のみで可能な場合もあります。 【事例概要】 ■課題 ・リレー盤の場合、盤内スペースが無く変更が生じた場合の機器の取付スペースが無い ■結果 ・PLC盤の場合、回路はプログラムで作成する為、変更が発生した場合も 　プログラム変更だけで対応が可能な為、メンテナンス性も良い ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 制御盤

制御盤設計の改善事例をご紹介いたします。 PCやラダーのプログラムを作成する中で、プログラムの作成途中での デバッグ確認は困難で有った為、完成後にプログラムを修正する必要がありました。 そこで、システム上にエラーが発生した場合に、早期の復旧を実現するために タッチパネルなどにエラーの詳細を表示するシステムを構築。 それにより、万が一エラーが発生したとしても、表示に従ってエラーの 発生箇所とその症状を瞬時に把握することができます。 【事例概要】 ■課題 ・プログラムの完成後ということで、修正作業に多くの時間がかかり、 　コストアップの原因となった ■結果 ・エラー情報をタッチパネルに表示及びPLCに履歴を保存しておくことにより、 　現場でのデバッグが短縮する事が可能になった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 制御盤

制御盤設計の改善事例をご紹介いたします。 旧型制御装置は、老朽化でいつ寿命になるかの判断も出来ず、壊れた場合は 予備品も無くなり、修理も不可能となっていました。 新型制御装置は入手性も良く予備品を沢山持つ必要もなく、また寿命も長く 予防保全にも繋がり、性能もアップしており耐久性も向上。若手社員での対応も 可能となり短時間での復旧が可能となります。 【事例概要】 ■課題 ・旧型制御装置と言うことで予防保全も中々できなく尚且つ若手での対応が 　難しくベテラン社員でのみの対応となってしまっていた ■結果 ・若手社員での対応も可能となり短時間での復旧が可能となった ・社員の技術教育もしやすく技術力の向上が図れた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 制御盤

生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 生産ライン内の組立工程において作業変更などが頻繁に行われる所もあり、 その都度、設備の回路変更などが発生し、変更の為に多くの時間とコストが 発生していました。 タッチパネルやPCなどから変更が可能なようにあらかじめ、回路構成を行い、 大規模な回路変更は行わず、設定パネルにて任意に変更が出来るようにする事で 変更時間と修正コストを削減する事ができました。 【事例概要】 ■課題 ・回路作成を行い、現地で調整作業時間とコストがかかっていた ■結果 ・タッチパネルにて工程内容を設定するだけで完了し、時間もコストも大幅短縮できた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 生産ラインに対する生産情報をライン内の作業者へ指示する手段において、 工程や部門毎に個別に運用すると仕掛在庫や生産進捗等の情報が均一にならず、 工場全体の稼働率についても正確な情報が得られず工程や部門間の問題点を 把握する事が出来ずミスや不具合が発生しやすくなっていました。 生産情報をシステムを導入する事で、月単位、日単位で生産すべき目標が明確になり、 個々の工程や部門が何を優先して取り組むべきかが明確になり作業の進捗も数字化が 可能になります。 【結果】 ■作業者への情報提供方法はリアルタイムに変化し表示される電子式生産管理板や 　進捗管理板をラインや工程、部門に設置し現場での見える化、進捗が明確になった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 生産ラインの生産状況を把握するために取り付けられたアンドンでは白熱電球を 使用していた為、工程変更等が発生した場合、前面のアクリルパネルを交換する 必要が有る為、アンドンのメンテナンスは高所作業となり、重機等の費用も発生し コストアップになっていました。 そこで、液晶パネルのアンドンを採用。事務所や現場詰所に設置されたパソコンと、 ライン内に設置された制御盤内のPLCをシリアル通信によって接続することで、 現場から離れた場所からパソコン操作でアンドンの表示画面をコントロールする事が 可能になりました。 【事例概要】 ■課題 ・電球の取替え周期が短くなっていた ・外来光の影響にて視認性が悪くなることもあった ■結果 ・電球交換の手間も省けた ・遠くからの視認性も良くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 上位PCよりPLCに生産情報を取り込み生産指示制御を行っていましたが、 データ容量が膨大となり設計時間やデバッグ時間のコストも増大していました。 PCを生産システムに組み込む事により生産情報をPCにて制御する事で デバッグ時間の削減、回路不具合発生の削減、PCプログラムとラダー回路の 同時設計によるリードタイムの短縮をすることができ、コストダウンを実現する 事ができました。 【事例概要】 ■課題 ・回路も複雑化し、解読するにも工数が掛ったり、回路不具合の増加にもより、 　コストが掛っていた ■結果 ・PCを生産システムに組み込む事により生産情報をPCにて制御する事で 　PLCへの負担が軽減され、ラダー回路の解読も素早くなった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

生産指示システムの改善事例をご紹介いたします。 紙媒体による作業指示書や従来のカンバン方式は在庫管理の点では有効でしたが、 指示書自体の紛失や現場でのプリントアウト時のインク切れ、インク擦れなどの トラブル発生時に作業の妨げとなる事がありました。 そこで、生産システムを導入。これまで紙媒体で実施してきた部品組みつけの指示 などを、デジタルピッキングを始めとする現場への正確な情報伝達が可能となりました。 【トラブルの要因例】 ■プリントアウトの不具合 ■作業指示書の紛失 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

上位生産指示システムと組合せ、尚且つコンパクトに標準化することで、 各工程に設置が出来るようになった事例をご紹介いたします。 現状は、機種別による締付本数やトルク値管理をする際には、専用機として 構築していましたが、コストや導入時間が掛かっており、重要工程にしか 設置できないというデメリットがありました。 上位生産指示システムと組合せる事により、ポカヨケ機能とトルク管理が可能。 機種別に取り付け本数やトルクデータを簡単に把握することが出来、 トレサビリティも可能となりまたコスト、導入時間も削減できます。 【課題】 ■従来は機種情報を操作パネル上で作業者が都度入力しており入力ミス等の 　ポカミスも発生していた ■専用機として構築しておりコスト面で高価にもなっていた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

ライン状況の見える化による生産管理システムの改善事例をご紹介いたします。 生産ラインにおいて設備停止や故障が発生した際、その現場の保全担当者は 異常を把握することができますが、工場全体での情報の共有をすることができません。 システム上でトラブルの情報を共有できていなければ、再び同じ設備停止や 故障が発生した際、その対応に多くの時間がかかってしまう場合があります。 そこで、あらかじめトラブル内容・稼動時間・生産個数などの様々な情報を 収集するシステムを配備。設備停止の早期発見、生産ラインの早期復旧を 実現できる上に、トラブルが与える生産状況を管理することができます。 【事例概要】 ■課題 ・発生した場所が装置でしかわからず、発見に時間がかかりライン停止時間が増加 ■結果 ・生産管理システムを設計・配備することで、ライン生産性を向上させる事ができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

PLCの優れた制御システムとPCの情報端末へのアウトプット機能を 組み合わせた生産システムによる改善事例をご紹介いたします。 PLCのみでは情報の表示、モニタ機能が限られてしまうため、生産ラインの 広範囲な情報を把握することが出来ず、必要な情報を把握する為には任意の 場所まで行く必要があり、余分な時間がかかっていました。 そこで、PCとPLCを使う事により、把握したい情報を携帯端末などに 表示したりし、リアルタイムに情報を確認する事が出来るような 生産システムを採用しました。 【事例概要】 ■課題 ・生産現場の業務効率が悪くなり、コストアップとなっていた ■結果 ・情報の共有化のための生産システムを構築することで、生産現場の 　無駄な動きを削減でき、結果的に製造コストの削減に繋がった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

生産管理システムの改善事例をご紹介いたします。 従来の生産管理モニタは現場用として設置されており、現場の作業者や 責任者が作業の進捗を把握するには適していない場合もありました。 そこで、従来の生産管理モニタのPLCとPCを接続。製造現場はもとより 現場事務所及び製造ハウス内での生産状況の把握、履歴管理等の帳票関係も 印刷する事が可能となりました。 【事例概要】 ■課題 ・生産管理モニタだけの情報の管理は設置場所等によっては見づらい等の 　欠点もあった ■結果 ・生産管理モニタとPCを接続する事により現場に行かなくても事務所内での 　生産状況の把握が可能になった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

液晶生産管理板の採用による用による生産管理システム改善事例をご紹介いたします。 生産ラインの生産状況を把握するための生産管理板である7SEG表示器は 数字のみしか表示が出来ないため、文字表示の場合、生産管理板を改造する 必要がありました。 そこで、液晶生産管理板を採用。表示方法はPLCやPCなどでプログラムを 作成し、データ収集から管理まで可能な生産システムを実現することができました。 【事例概要】 ■課題 ・7SEG表示器による生産管理板は視認性の面では有効だったが、 　取付位置によっては表示器が大きくなり、表示板全体も大きくなっていた ■結果 ・必要なデータ・文字を任意の位置に表示が可能となり、液晶生産管理板の 　表示レイアウトも簡単に設定することができた ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

スマートウォッチと呼ばれる、腕時計型の受信機を活用した アンドンシステムでお客様の課題を解決した事例をご紹介いたします。 設備の異常を離れた位置の作業者にもしっかりと通知するために、異常発生を 異常ランプの点灯と、メロディで通知していましたが、スピーカの近くでは 大音量になるため、作業者へのストレスとなっておりました。 そこで、設備からの情報を文字・音・振動で作業者に伝える腕時計型 (ウエアラブル)受信器を導入。大音量での異常音やメロディは流れない ため、設備の近くにいる作業者へのストレスも軽減され、労働環境を 向上させることも出来ました。 【事例概要】 ■課題 ・通知音が聞こえない場所にいる作業者にも一斉に通知したい ■結果 ・腕時計型の受信機であるため、「振動」「音」「メッセージ」で異常の発生を 　通知することで、複数の作業者に一斉に通知ができるようになった ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 生産管理システム

当社で取り扱う「自発光式無線タグシステム」をご紹介いたします。 上位システムとの通信ソフト、ハンドリーダ、消灯ボタン有無等、 用途に応じたピッキング・アソート(仕分け)作業の支援システムを提供。 また、電池交換不要、無線のためタグ配線も不要でレイアウトフリー、 4桁7セグ表示モニター付きです。 【特長】 ■ソーラー内蔵自己発電無線タグ ■用途に応じたシステムを提供 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 無線LAN
• 通信関連
• ＩＣタグ

当社で取り扱う「稼働表示無線システム」をご紹介いたします。 光センサ・人感センサ・距離センサなどを既存の設備に取り付けて 稼働状況を取得。また、シリアル通信機器との通信中継機能により 各種データを収集。 当システムは、お客様の生産ラインやご要望によってソフトウエアや 設置機器がカスタマイズ可能です。お客様の設備状況や現状の問題点を ヒアリングさせていただき、費用効果の高いシステムをご提案させて いただきます。 【導入のメリット】 ■設備の稼働状況をリアルタイム表示・自動集計 ■既存設備の改造工事および無線通信環境構築が容易 ■設備の異常を即時通知 ■各種センサを接続することで様々な情報を集約・管理可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 無線LAN
• 通信関連

当社で取り扱う「プロジェクター投影作業支援システム」を ご紹介いたします。 手順や工具を投影表示でき、経験がなくても迷わず作業が可能。 ベテラン作業者の高齢化、後継者の育成問題や、ヒューマンエラー による誤出荷を防ぎたいといったお客様の課題に好適。 当社は、自動車関連企業を中心にさまざまな製造現場でFAシステムの 実績があります。お客様の作業環境のムリ・ムダをなくし、高品質な ものづくりを的確にサポートします。 【特長】 ■角度が異なる多面に投影が可能 ■編集画面は専門知識不要でカンタン設定 ■ライン制御への組み込みが可能 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 計装制御システム

当社で取り扱う『シルウォッチ アンドンシステム』をご紹介いたします。 設備からの情報を文字・音・振動で作業者に伝える腕時計型(ウエアラブル) 受信器で、騒音の大きい工場内や音、ディスプレイでの通知が難しい環境での 情報伝達に効果的。 設備異常を直接腕時計型受信機に送信。異常時の設備エラー音を 小さくすることができ、職場環境の改善につながります。 【導入のメリット】 ■緊急時の一斉通報 ■複数の対象を個々に呼出 ■複数の対象の中から1人を呼出 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 信号発生器

当社では、自動車業界を中心に多くの現場で培ったFA技術を基に、 お客様の運用状況に合わせた「AGVシステム」を構築し、生産現場 トータルでの効率化や品質向上を実現いたします。 システム制御例として、交差点制御では無線通信により双方の位置を 認識。交差点に同時進入した際も待合わせ制御により不要な減速なしで 優先通過させます。 また、各種FA装置と補給棚や製品保管棚と連携した制御や、エレベータ、 シャッター、搬送パレット等の動きを連携させた制御が可能です。 【当社の強み(一部)】 ■無線による複数台制御 ■複雑なルート設定や緊急対応 ■生産量や品種の変更にも対応 ■アンドンによる整備の見える化 ■運行状況の可視化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• 搬送・ハンドリングロボット

当社では、既存設備の移設から、新規設備の導入まで、設備に 関わる様々な機内配線工事にご対応が可能です。 既存の設備の機内配線工事であっても、事前に現場を確認 させていただくことで、短期間で高品質な機内配線工事を実施。 また、機内配線工事等の二次配線工事に加えて、一次電源工事や 高圧受電設備の更新等もご対応することが可能です。 【特長】 ■豊富な盤製作実績により培われた高い技術力 ■制御設計と電気工事の一貫対応 ■一次電源工事と二次配線工事への対応 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 制御盤

当社では、製造現場のお困りごとをIoTで解決する 「見える化」システムをご提供しております。 既存設備はそのままで工場を「見える化」する、 「稼働表示無線システム」をご用意。 IoT化の流れに沿ったシステム実績が多数です。 ご用命の際は、当社へお気軽にご相談ください。 【特長】 ■設備の稼働状況をリアルタイム表示・自動集計 ■既存設備の改造工事および無線ネットワーク構築が容易 ■設備の停止・異常を即時通知 ■各種センサを接続することで様々な情報を集約・管理可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 生産管理システム

当社では、様々な『デジタルピッキングシステム』を ご提案しております。 作業支援システムとの連携で生産性向上させ、ライン 制御への組み込みも可能で省人化を実現。 ワークの形状を選ばないデジタルピッキングが可能です。 【特長】 ■作業台やワークの形状にあわせて柔軟に対応 ■ピッキングの人的ミス防止・効率化 ■作業支援システムと連携した作業・管理が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 工程管理システム

当社では、PLCとPCの双方から選択するフレキシブル提案が可能な 『トレーサビリティシステム』をご提供しております。 ピッキングシステムへ組み込むことで、部品のピッキングの履歴を、 通信ネットワークによって現場にあるパソコンへデータ収集。 製品が完成するまでの品質管理から出荷後の検査成績書をすぐに 発行することができます。 【特長】 ■ピッキングシステムへの組み込みによる省人化・品質維持 ■PC制御、ウェアラブル端末によるIoT対応 ■豊富なデータベースによるコストダウン ■JIS Q 9100にも対応 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 生産管理システム

当社では、AGVシステム構築を承っております。 複数無線による複数台制御や生産量や品種の変更にも対応し、 他システム(ピッキング棚等)との連携も可能。 様々な業界・レイアウトのAGVシステム構築の豊富な経験が あり、複雑な制御(AGVのコントロール)にも対応可能です。 【特長】 ■AGVシステムの交差点制御 ■他の搬送装置との連携 ■AGVのスムーズな自動充電システム ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 生産管理システム

同じ様な処理ラダー回路が、プログラム中に複数存在している場合、 プログラムの容量を無駄に消費します。またラダー回路の修正が発生すると、 同じ修正を複数個所行う必要があります。 これはラダー回路の修正ミスにも繋がり、場合によっては、PLCの容量の 大きなものが必要となり、お客様へのアピール低下などに繋がります。 同じ様な処理回路をサブルーチン化する事により、回路の容量を少なくする 事が可能。回路の修正もその1カ所を修正するのみで、メンテナンスの手間や ミスも減少します。プログラムの容量を減らせる事により、プログラム容量の 小さなものを選択可能です。 【改善効果】 ■回路の容量を少なくする事が可能 ■メンテナンスの手間やミスも減少 ■プログラム容量の小さなものを選択できる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

プログラム分けをしていない場合、大量のラダー回路を、必要な所だけ 参照するには、探し出す時間がそれなりに必要でした。またラダー回路の 書込みについても、全ラダー回路を転送（書込み）が必要となる為、 転送時間も考慮が必要となって来ます。 プログラム分けを行うと、見たいラダー回路に早く辿り着く様になり、 時間の短縮につながります。これは現場での調整作業の時間の短縮となり、 コスト削減になります。 また、同様案件のプログラム流用と言う面でも有効となり、プログラム 汎用性向上に役立ちます。 【改善効果】 ■メンテナンス時の時間短縮やコスト削減につながる ■ラダー回路の汎用化をすることで、生産現場の早期の復旧だけでなく、 　設計コスト削減に役立つ ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

自動運転回路のラダー回路を作成する場合に、装置のセンサー状態を色々と 組み合わせて作成します。 設計者に依っては異なった回路となり、ラダー回路が解り難くなり、装置が どのような順序で動作しているかも判断出来ない事が、動作を変更したくても 時間が掛り、設計コストが増大する要因となっていました。 自動運転回路を工程歩進記憶回路（動作順ステップ式）とする事で、誰が ラダー回路を見ても自動運転の動作の動作順が簡単にわかるようになりました。 また、ラダー回路の組み方も簡単で各個人の回路も共通化し、設計コスト、 調整コストも大幅に低減されました。 【改善効果】 ■誰が見ても自動運転の動作の動作順が簡単にわかるようになった ■組み方も簡単で各個人のラダー回路も共通化 ■設計コスト、調整コストも大幅に低減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

装置、生産指示システムなどでは度々仕様変更が発生しラダー回路の変更が 生じ、ラダー回路や仕様の不具合により長時間の装置停止、ライン停止が 発生して大きな稼働率の低下、修正コストが発生してしまう事があります。 ラダー回路の改修部分を切り離す事が出来るようにリレーコイルを作成し、 そのリレーコイルのON／OFFのみで元のラダー回路へ戻す事が出来るように しておく事で、ラダー回路などの不具合発生時に即、元に戻し装置停止、 ライン停止を短時間で復旧が可能。 生産性の低下、復旧コストを削減する事ができます。 【改善効果】 ■不具合発生時に即、元に戻し装置停止、ライン停止を短時間で復旧が可能 ■ライン停止による生産性低下、修正コストを最小限に防止する事ができる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

搬送設備は設備全体が広範囲に広がる事もあり、停止する度に起動可能 位置に戻す事は大掛かりな作業となります。 自動搬送設備を入れた生産システムは高度な反面、その扱いに馴れて いないと搬送回路の設計に戸惑い、設計コストも掛ってしまいました。 起動可能位置ではなくても自動再スタートが出来る回路構成を確立すると ともに、自動運転ブロック分けなどを考慮し、生産システム設計をその ブロックのみを停止するなどが出来るようにしておきます。 そうすることで、搬送設備の使いやすさと、そのトラブル時の復旧時間の 短縮が可能な生産システムの構築が可能。また、搬送回路も標準化し、 設計コストも低減しました。 【改善効果】 ■トラブル時の復旧時間を短縮できる生産システムの構築が可能 ■搬送回路も標準化し、設計コストも低減 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

ラダー回路設計の改善事例をご紹介いたします。 ラダー回路の不具合により、設備や生産ラインを停止させる事が考えられます。 設備や生産ライン停止が発生すると、都度ラダー回路の見直し、ラダー回路 変更作業によるコストが発生したり、生産ラインの生産性低下によるコストが 発生します。 過去に発生した不具合内容及び、対応方法を共有化する事により、事前に対応 方法をラダー回路へ反映しておきます。そうすることで、不具合発生率の低減や、 生産ラインにトラブルが発生した場合、素早いライン復帰が可能であり、ラダー 回路の不具合を低減する事が可能です。 【改善効果】 ■安定したラダー回路の構築を実現 ■不具合発生率の低減 ■素早いライン復帰が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

ラダー回路の作成においては、都度、ラダー回路作成を行ったり、各個人 レベルで作成している事が多くなります。そのためそのラダー回路を初めて 読む人にとっては、未確認内容の検証や個々のラダー回路の作成方法の違い から、解読を行うのに時間が掛る原因となっていました。 過去に設計した実績のあるラダー回路の流用や設計者同士で、情報の共有化、 作成実績のあるラダー回路の統一化を図る事で、設計コストの削減、不具合の 発生率の低下を実現することが可能。 ラダー回路の標準化をすることで、設計者・現場作業者の意思疎通がスムーズ になり、設計コストを削減する事ができます。 【改善効果】 ■不具合の発生率の低下を実現 ■設計品質の安定化を実現 ■設計業務におけるスピードアップが可能 ■納期短縮を行う事ができる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

一つのシステムを開発する際、規模にもよりますが色々な機能が必要となる ことは多いと思います。欲しい機能を一つ一つモジュール(プログラムの部品) として作成していくと、非常に時間と手間が掛かり、開発工数(＝コスト)が 大きくなってしまいます。 インターネット上のソフトウェアダウンロードサイトなどを検索すると、 様々なモジュール単位のプログラムが公開されています。低額なものや 無料のものも多いので、これらを上手く活用することでソフトウェアの開発 工数を削減(コストダウン)することが出来ます。 ただし、使用するソフトウェアの著作権やウィルスチェックなどには 注意が必要です。 【改善効果】 ■必要なものを他から調達することで負担が軽減できる ■プログラム自体を簡素化できる ■メンテナンス性も向上させることが可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

プログラム設計の改善事例をご紹介いたします。 設計作業を行わないと全体レイアウトやグラフィックパネルの大きさが 決まらない事で、制御盤・操作盤の大きさも決めることが出来ませんでした。 また設計作業も熟練者でないと対応が難しく、グラフィックパネルの製作 日数も掛っていました。 タッチパネルを採用する事により、ソフト設計次第で多彩な表示、操作性を 実現でき、液晶表示で見やすく追加・変更も容易に対応可能。 グラフィックパネルと比べて、タッチパネルは大きさが決まっている為、 設計作業が終了しなくても制御盤・操作盤の大きさを決めることが出来ます。 【改善効果】 ■液晶表示で見やすく追加・変更も容易に対応できる ■工数を削減することが可能 ■入力装置と表示装置が一体化されている為、制御盤・操作盤の小型化が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

プログラム設計の改善事例をご紹介いたします。 開発環境に本番で使用する周辺機器や外部装置が無い場合や、それらに データを出力するプログラムを開発する場合、デバッグ時に確認がしづらい為、 現地での動作確認の段階になって調整に時間が掛かってしまう場合があります。 プログラム内にデバッグ時用のフラグ（スイッチ）を設け、本番環境用と 開発環境用を切り替えることでデバッグ作業の精度を高めることが可能。 また、開発環境に無い外部装置に出力するデータの内容はデバッグ時のみ メッセージボックスに表示する様命令を組み込むことで、確認作業が 行い易くなります。 【改善効果】 ■確認作業が行い易くなる ■デバッグ作業の精度を高めることができる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• その他生産管理システム

プログラム設計の改善事例をご紹介いたします。 設備異常履歴画面は、異常履歴のコメントが表示されるのみで異常を どのように復帰したのか異常処置を行った対応者にしか解りませんでした。 その為、再度同様の異常が発生した場合に、他の人が異常復帰を行うと 復旧作業に時間がかかることがあります。 異常履歴画面に前回の異常処置者を表示することにより、他の人が前回の 異常処置者に詳細内容と処置方法を聞くことが出来るようになり情報の 共有化に繋がり再度、同様の異常が発生した場合に復旧作業の時間短縮を 図る事ができ稼働率の向上に繋がります。 【効果】 ■他の人が前回の異常処置者に詳細内容と処置方法を聞くことが出来る ■情報の共有化に繋がる ■再度、同様の異常が発生した場合に復旧作業の時間短縮を図る事が可能 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• 表示器

生産現場の制御システムでは、タッチパネルによる装置操作や異常表示が よく行われています。難しい操作の装置では使用方法が解りづらかったり、 異常内容は表示される時の対処方法が解かりにくかったりして、復旧作業や 装置操作に時間がかかることがあります。 このような作画やラダープログラムでは、余分なコストが発生するとともに、 生産性も大きく低下してしまうことがあります。 付加価値の高い生産現場の制御システムを構築しようとすると、タッチパネルに 操作ガイダンスや異常処置内容を詳細に表示できる作画・ラダープログラムを 追加します。そうすることで、難しい操作の軽減、異常処置の早期化を図り、 生産現場に於ける余分なコストの削減及び生産性の向上につながります。 【改善効果】 ■難しい操作の軽減、異常処置の早期化を図る ■生産現場に於ける余分なコストの削減及び生産性の向上につながる ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

• タッチパネル

『生産ライン改善技術ハンドブック』は、付加価値が求められる生産現場での 実際のコストダウン事例を通じて、効率化や品質改善の方法が分かる小冊子です。 画像処理装置やサーモグラフィの導入による品質改善事例をはじめ、 電力量抑制の工夫、工数削減の具体策など、実践的な内容がつまっています。 【掲載概要】 ■生産ラインの活動における主な種類とは？ ■生産ラインの改善によるコストダウンとは？ ■生産ラインコストダウン事例 　→品質管理によるコストダウン事例 　→現状把握によるコストダウン事例 　→工数削減によるコストダウン事例 ※下記「ダウンロード」より、すぐご覧頂けます。お問合せもお気軽に。

• その他生産管理システム

『生産システム設計技術ハンドブック』は強いものづくりを支える生産システム設計のヒントや改善事例が満載の設計者、生産技術者必携技術ハンドブック。 多くの製造業が抱えている問題点は製造現場の効率化、改善が進まないことです。この小冊子は製造現場の生産システム・サプライチェーンをＩＴ・ＦＡシステム等を導入することで効率化・改善していくことを目的としています。 【掲載概要】 ■生産システムの基礎知識 ■生産システムの改善事例集 ■プログラミングの基礎知識 ■その他生産システム設計技術情報 ＊小冊子御希望の方はお問い合わせよりその旨を御連絡下さい。 ＊カタログダウンロードより内容の一覧が閲覧可能です。

• 生産管理システム

『生産システム設計技術ハンドブック』は強いものづくりを支える生産システム設計のヒントや改善事例が満載の設計者、生産技術者必携技術ハンドブック。 多くの製造業が抱えている問題点は製造現場の効率化、改善が進まないことです。この小冊子は製造現場の生産システム・サプライチェーンをＩＴ・ＦＡシステム等を導入することで効率化・改善していくことを目的としています。 【掲載概要】 ■生産システムの基礎知識 ■生産システムの改善事例集 ■プログラミングの基礎知識 ■その他生産システム設計技術情報 ＊小冊子御希望の方はお問い合わせよりその旨を御連絡下さい。 ＊カタログダウンロードより内容の一覧が閲覧可能です。

• 生産管理システム

生産技術者のための効率的且つ省人化・無人化を推進する生産システム設計の技術ハンドブック。設計、生産技術者のコストダウンを実現します。

• 生産管理システム

開発設計者がセットトップボックスの品質向上やコストダウンの技術ハンドブック。設計者、生産技術者の品質向上、環境保全を実現します。

• 通信関連