三全精工の製品ラインアップ

『切削レス加工』は、従来、板金プレス品に切削品を圧入していた物を、鍛造を用いて切削品・圧入を廃止しました。 従来のプレス板金+切削=圧入カシメを一体型へ改善し、大幅なコストダウンが可能になりました。 また、板鍛造プレス加工技術を用いた切削部品廃止などの低コスト化への取り組みも強力に行っています。 スピーディーかつ信頼性に富む高度な開発力・技術力・生産力が凝縮されています。 【特徴】 ○大幅なコストダウン ○鍛造を用いて切削品・圧入を廃止 ○圧入カシメを一体型へ改善 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。

現行品は純銅で作成しております。 VE・VA提案で、材質をアルミに変更して作成。 銅での加工も対応可能です。

大型プレス（300ｔ）を用いて工程削減ができた例です。 中型プレス機+単発1工程をかけて作成していたものを、大型プレスを用いて 完全順送で仕上げました。 単発工程を無くしたため　納期を1週間短縮出来ました。 （スリキズ等扱い傷もグーンと減りました。） 専用ブースを設けバリの管理も行います。 バリが発生する前に、金型のメンテナンスを行います。 ※詳しくはWebをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 http://www.sanzen-s.co.jp/

『UL1200tプレス』を用いて作成できる製品のご提案です。 当プレス機は、ネットシェイプ・ニアネットシェイプを目指し導入。 精密成形プレス加重1200トンまで可能で、自由度ある冷間鍛造形状を 実現します。 “この製品の加工方法は何がいいの？”“この数量しか出ないけど プレスでメリットが出るの？”等、どんなことでもいいので ご興味がありましたらお気軽にお問い合わせ下さい。 【特長】 ■コストダウンが可能 ■L/T短縮 ■材料歩留まり向上（脱炭素社会に貢献） ■機械的性質が向上 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

アルミのダイキャストから工法転換（冷間鍛造トランスファー加工）でUL1200ｔで作成した製品です。 ダイキャスト⇒TAP⇒熱処理（T6処理）⇒切削から プレス⇒TAP⇒熱処理（T6処理）のネットシェイプ化で切削工程を削減。 『運用までの流れ』 ◇依頼・ヒアリング ◇形状提案・解析（プレス出来やすい形状を提案。解析を行い、解析結果を用いて打ち合わせ） ◇見積・回答（形状が決まりましたらお見積りをいたします。） ◇設計・金型製作（形状にもよりますが、納期2ヶ月～3ヶ月頂きます。） ◇試作 ◇評価

ロボット業界では、動作の精度と耐久性を両立するために、部品の高剛性が求められます。特に、繰り返し動作や衝撃にさらされる部分においては、部品の変形や破損を防ぐことが重要です。従来のプレス板金と切削加工を組み合わせた部品では、接合部の強度不足やコスト増が課題となることがあります。当社の鍛造技術を用いた『切削レス加工』は、切削品と圧入を廃止し、一体型へ改善することで、高剛性かつコストダウンを実現します。 【活用シーン】 ・ロボットアーム ・関節部 ・駆動系部品 【導入の効果】 ・部品の耐久性向上 ・コスト削減 ・組み立て工程の簡素化

家電業界では、製品の小型化とコスト削減が常に求められています。特に、限られたスペースに多くの機能を詰め込む必要があるため、部品のサイズと製造コストは重要な課題です。従来のプレス板金と切削加工、圧入カシメを組み合わせた製造方法では、部品点数が増え、コストが高くなる傾向があります。当社の『切削レス加工』は、鍛造技術を用いて切削品と圧入を廃止し、部品の一体化を実現することで、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・小型家電製品 ・精密機器 ・電子機器 【導入の効果】 ・部品点数の削減 ・コストダウン ・製品の小型化 ・信頼性向上

工作機械業界では、高精度な部品が求められます。切削加工では、加工精度やコストに課題が生じることがあります。当社の『切削レス加工』は、鍛造技術を用いることで、切削加工や圧入を廃止し、高精度な部品を製造します。これにより、コストダウンと品質向上を両立します。 【活用シーン】 ・高精度が求められる工作機械部品 ・切削加工の代替 ・コスト削減 【導入の効果】 ・大幅なコストダウン ・切削加工工程の削減 ・高品質な部品の安定供給

エネルギー業界では、設備の長期的な稼働と高い安全性が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、高い耐久性と信頼性が不可欠です。従来の切削加工品や圧入部品は、摩耗や破損のリスクがあり、定期的な交換やメンテナンスが必要となる場合があります。当社の『切削レス加工』は、鍛造技術を用いることで、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・風力発電設備の部品 ・太陽光発電システムの構造部材 ・送電設備の接続部品 【導入の効果】 ・部品の耐久性向上 ・メンテナンス頻度の削減 ・長期的なコスト削減

航空宇宙業界では、製品の安全性と信頼性を確保するために、高強度で軽量な部品が求められます。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、高い耐久性と正確な寸法精度が不可欠です。従来の切削加工や圧入カシメは、コスト増につながる可能性があります。当社の『切削レス加工』は、鍛造技術を用いることで、切削品や圧入を廃止し、高強度部品の製造におけるコストダウンを実現します。 【活用シーン】 ・航空機の構造部品 ・ロケットエンジン部品 ・人工衛星のフレーム 【導入の効果】 ・大幅なコストダウン ・部品の一体化による強度向上 ・軽量化による燃費性能の向上

自動車業界では、燃費性能向上と環境負荷低減のため、部品の軽量化が強く求められています。特に、車両の運動性能に影響を与える部品においては、軽量化が重要な課題です。従来のプレス板金に切削品を圧入する工程は、重量増加の一因となっていました。当社の『切削レス加工』は、鍛造技術を用いて切削品と圧入を廃止し、一体型にすることで、大幅なコストダウンと軽量化を実現します。 【活用シーン】 ・自動車部品の軽量化 ・燃費性能向上 ・部品点数削減 【導入の効果】 ・部品重量の削減 ・コスト削減 ・組立工程の簡素化

従来、旋盤やマシニング加工等の「切削」で製造されていた高強度パーツを、 当社の厚板プレス技術によって「プレス化」した製品です。 難加工材であるS35C（機械構造用炭素鋼）の板厚5.0mmに対し、 抜き・バーリング（筒状成形）を一発で成形。 品質を維持しながら、圧倒的な生産効率の向上を実現しました。 加工工程 精密抜き、バーリング（立ち上げ）、穴あけ 順送プレスで対応可能です。

自動車業界では、燃費性能の向上と環境負荷低減のため、部品の軽量化が重要な課題となっています。特に、高強度を求められるパーツにおいては、軽量化と同時に高い耐久性が求められます。当社の【プレス化・厚物（精密加工）】は、切削加工からプレス加工への工法転換により、工数低減・歩留まり改善を実現します。難加工材であるS35C（機械構造用炭素鋼）の板厚5.0mmに対し、抜き・バーリング（筒状成形）を順送加工で成形することで、品質を維持しながら、生産効率の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・高強度パーツの製造 ・コスト削減 【導入の効果】 ・高い耐久性の確保 ・生産効率の向上 ・コスト削減

航空宇宙業界では、高い安全性と信頼性が求められ、高強度パーツの製造には、高い精度と品質が不可欠です。特に、過酷な環境下で使用される部品においては、耐久性と性能を両立することが重要です。従来の切削加工では、時間とコストがかかる上に、品質のばらつきが発生する可能性がありました。当社の厚物プレス技術は、難加工材であるS35C（機械構造用炭素鋼）の板厚5.0mmに対し、抜き・バーリング（筒状成形）を一発で成形し、品質を維持しながら、圧倒的な生産効率の向上を実現します。 【活用シーン】 ・航空機部品 ・宇宙開発機器部品 ・高強度を要求される構造部品 【導入の効果】 ・切削加工からの工法転換によるコスト削減 ・高品質な製品の安定供給 ・生産リードタイムの短縮

電子機器業界では、製品の小型化と同時に、部品の信頼性確保が重要です。特に、限られたスペースの中で、高強度かつ精密な部品が求められます。切削加工では、これらの要求を満たすために時間とコストがかかる場合があります。当社の厚物プレス加工技術は、S35Cのような難加工材であっても、抜き・バーリング（筒状成形）を一発で成形し、品質を維持しながら、生産効率を向上させます。 【活用シーン】 ・小型電子機器 ・高強度パーツが必要な製品 ・切削加工からの工法転換 【導入の効果】 ・部品の小型化 ・生産効率の向上 ・コスト削減

産業機械業界では、過酷な環境下での長期的な稼働に耐えうる、高い耐久性を持つ部品が求められます。特に、振動や衝撃にさらされる部品においては、その強度が製品の信頼性を左右します。切削加工された部品は、高強度であるものの、製造コストやリードタイムが課題となる場合があります。当社の【プレス化・厚物（精密加工）】は、難加工材であるS35C（機械構造用炭素鋼）の板厚5.0mmに対し、抜き・バーリング（筒状成形）を一発で成形。順送　トランスファーで加工も可能です。品質を維持しながら、圧倒的な生産効率の向上を実現します。 【活用シーン】 * 高負荷がかかる産業機械部品 * 振動や衝撃に強い部品 * 長寿命が求められる部品 【導入の効果】 * 耐久性の向上 * 生産効率の向上 * コスト削減の可能性