日本コンピュータ開発　の製品ラインアップ

20機能から必要な機能だけを組み合わせて作る生産管理システム「FUSE」 を鋳造業に導入した事例をご紹介いたします。 工程管理ができておらず、作業進捗が見えないため納期遅れが常習化、 鋳造の専門技術が暗黙知となり、技術継承がうまくいかないという 課題がありました。 導入後は、大型タッチパネルを活用した進捗共有で納期遅れが1/3に 減少し、現場から実績登録が行えるようになり、リアルタイムの 進捗確認が可能になりました。 【事例概要(一部)】 ■課題 ・工程管理ができておらず、納期遅れが常習化 ・鋳造の専門技術が暗黙知となっており、技術継承がうまくいかない ■結果 ・納期遅れが1/3に減少 ・防塵カバー付きのタブレットを利用した実績入力を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

機能を選んで自社業務に合わせたシステムを構築できる「FUSE」を 金属曲げ加工業に導入した事例をご紹介いたします。 熟練者の技術ノウハウが暗黙知となっており、技術継承がうまくいかない といった課題がありました。 導入後は、作業指示書に紐づけて作業動画などの技術ノウハウを登録管理 できるようになったため、誰でも簡単に必要情報を参照できるように なりました。 【事例概要】 ■課題 ・熟練者の技術ノウハウが暗黙知となっており、技術継承がうまくいかない ・技術ノウハウの共有および活用がうまくいかない ■結果 ・作業動画などの技術ノウハウを登録管理でき、簡単に必要情報を参照可能 ・材質や形状などで検索することで、技術ノウハウを活用できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造業の皆様は、職場に図面や書類の管理にお困りではないでしょうか？ 印刷して棚などで保管している場合、欲しい図面を探すのに多くの時間が かかってしまうのではないでしょうか？ 近年、図面や書類を紙ではなくデータで管理する「ペーパーレス」が 主流となっています。 ペーパーレスが製造業においてなぜ必要なのか？この記事では、 図面をペーパーレスで管理するメリットやデメリットについて紹介します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

モノづくりのIoT化やDXが進む中、「ISO22400」という言葉を 記事や書籍などで聞いたことはあるけどよくわからないという方も 多いのではないでしょうか。 本記事ではISO22400とは何なのか？概要を説明し、導入のメリットも 紹介いたします。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造業において、適切な在庫管理を行うことはとても重要です。欠品が 発生すると販売機会を損失してしまい、逆に造りすぎると過剰在庫に なってしまうため、バランス良く製品を製造していく必要があります。 自動車メーカー「トヨタ自動車」は、自身が発明した生産方式である 『かんばん方式』によって、無駄な在庫、無駄な作業を減らし、世界的な メーカーへと成長しました。 今回は、『かんばん方式』について簡単な説明と、メリット、デメリットを ご紹介します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

人材不足が深刻化している製造業における大きな課題の一つとして、 「熟練者から若手への技術継承」が挙げられます。 技術継承が重要であると認識しているものの、「どのように進めたら 良いかわからない」「他の企業はどのように技術継承を進めているのか？」 と感じている製造業の方も多いのではないでしょうか。 この記事では、製造業における技術継承の現状と技術継承問題、 技術継承問題を解決する事例について紹介します。 自社の技術継承の現状分析や企業戦略の構築、ITシステム導入の参考に ご活用ください。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造業の皆様においては製品の図面を印刷し、「紙」で管理している場合も 多いのではないでしょうか。 図面管理ソフトを導入することで、紙の図面をデータ化することで ペーパーレスに管理することができます。 本記事では図面管理ソフトの機能例と、製造業において図面管理ソフトを 導入することによるメリット、図面管理ソフトを導入する際の注意点について 紹介します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造業を中心にIoTの導入が活発になっている中、生産管理システムの 導入を検討されている方も多いと思います。 一方で、「結局、生産管理システムって何のために導入するの？」 「生産管理システムを導入すると何が変わるの？」といった疑問を抱え、 なかなか導入に踏み出せない企業様も多いのではないでしょうか？ そのためこの記事では、製造業における生産管理システムの導入目的や 生産管理システムで出来る事、メリットについてご説明していきます。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

近年、働き方改革による労働時間の見直しや少子高齢化の影響による 労働人口の減少によって、 企業の生産性を向上させることが企業の 大きな課題となっています。 製造業では現場にITやシステムを導入することで生産性向上を図る企業が 増加しています。この記事では、中小製造業のシステム導入の現状と導入の 課題についてご説明します。 他企業の導入現状と課題について知っていただき、自社の状況把握や システム導入の見直しにご活用ください。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「DX(デジタルトランスフォーメーション)」という言葉をご存じでしょうか。 近年、ニュースや書籍のほか、製造業界のインターネット記事でも目にする 機会が増えるようになってきました。 定義は広範囲にわたりますが、もともとは「ITの浸透が、人々の生活を 様々な面でより良い方向に変化させる」という考え方を指します。 ビジネス用語に応用されるようになってからは「ITを導入・活用してビジネスを より良いものに変革すること」というような意味で用いられています。 本記事では、製造業におけるDXの取り組み方、進め方や活用方法について 解説します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

あなたの生産現場は、安全に気を付けていますか？製造には様々な 機械が使われ、様々な事故が生じます。 たとえ機械を使わない手作業であっても、物が落ちたり転んだりなど、 怪我する可能性はゼロではありません。場合によっては、切断や死亡といった 大事故も発生します。 そんな危険もある製造現場ですが、3Sを意識することで事故のリスクを 減らすことが可能です。 3Sとは何の頭文字なのか。3Sの意味や目的について紹介します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「ムダを省く」というのは、企業の運営においてとても重要なことです。 コストの削減につながるのはもちろん、仕事内容の見直しにもつながり、 より効率的な業務内容にすることができます。 製造現場でもそれは同じであり、作業の効率化によって、近年問題と なっている人材不足への対策にもなるでしょう。 自動車で有名なトヨタ自動車株式会社では、そんなムダを省くため、 独自の生産方式を掲げています。 トヨタが大企業となった裏側には、どのような生産方式があるのか。 「かざふてつどう」について紹介します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

皆さんは「IoB」という言葉をご存知でしょうか？似た言葉として、 IoT(Internet of Things：モノのインターネット)という言葉を 耳にしたことがあると思います。 しかし「IoB」という言葉はまだ聞き馴染みのない方も多いのでは ないでしょうか？「IoB」は、IT分野の調査を行なうアメリカの ガートナー社によって選出された2021年の9つの戦略的テクノロジーの トップトレンドとし挙げられているIT技術です。 まだまだ発展途上の技術で、メリットもあればデメリットもありますが、 注目を集める技術「IoB」についての解説をしていきます。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造業に限らず、企業においては製品やサービスの品質管理は最も重要な 業務であるといっても過言ではありません。そんな品質管理を行なう要素の 集合体として「4M」という言葉は製造業に携わっている方なら馴染みのある 言葉だと思います。 しかし、近年の製造業には4Mを発展させた「5M＋1E」や「6M」といった 考え方を重要視することも少なくなくなってきました。 4Mに加えられた「M」や「E」の意味を理解して、製品やサービスの 品質管理において考えるべき要素として、自社の品質管理にも取り入れる ために理解していきましょう。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

うっかりミスや人的ミスなどの意図せず発生してしまったミスとして 使われる「ポカミス」ですが、ポカミスの「ポカ」は、もともと囲碁や 将棋において、通常では考えられない悪い手を打つことの意味が語源と なっているそうです。 製造業においては、製品の不良やクレーム、ロスなどを出してしまう ことを言います。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造業でよく用いられる言葉に「ポカミス」があります。 この記事では、ポカミスの発生原因とその対策について解説します。 ヒューマンエラー(人的ミス)によって思いがけずミスを犯してしまうこと (うっかりミスなど)です。思いがけず発生してしまうポカミスは、 その突発性や頻度などもあり、認識・対策しづらいことがあります。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

かんばん方式とは、日本のトヨタ自動車が最初に発明した生産管理方法で、 ジャストインタイムの方式の中で重要となっているものです。 具体的には製造業において、後の工程で使用してなくなった分を、 前の工程へ伝えて生産してもらうという形を取っており、無駄な生産による 在庫残りを防ぐことができるというメリットがあります。 ここでは、ある工程へ生産を発注する際に、なんの商品を、いつまでに、 どのくらいの量生産するのかが書かれている発注書のようなもので、 これをかんばんと言うため、この手法をかんばん方式と呼んでいます。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

『かんばん方式』とは、日本のトヨタ自動車が最初に発明した 生産管理方法です。 もともとトヨタ自動車では生産方法として「ジャストインタイム方式」を 採用しており、その方式を実際に活用する際に、後の工程から前の工程へ、 必要となる分を、必要なタイミングで、必要な量だけの部品を発注するために、 かんばんと呼ばれる指示書に具体的に情報を明記していいました。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

JITとは、製造業における生産方式の一つです。この生産方式は、 かつてトヨタ自動車の豊田喜一郎氏が導入した方式であり、 必要とされているものを、必要なときに、必要な分だけを供給するための 生産計画というのを考え方の原型としています。 このことにより、無駄を防ぐことができる生産過程の管理方法として、 今では日本のみならず世界でも取り上げられており、画期的な考え方として 知られています。 製品や時間の管理を細かくし、後工程引取という方式を用いて、 ある工程において、必要となる部品を必要なタイミングに適切な量だけを 前の工程から渡されるため、在庫残りを減らし、生産コストの最小限化を 目指すことができます。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

「現状より不良率を下げる」ことは、製造業の皆様にとって共通の課題ですが、 不良率が思うように下がらず困っている方も多いのではないでしょうか？ この記事では、不良発生の原因と不良率を下げる方法について紹介します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

生産管理システムは、生産管理業務を分かりやすく効率的にする システムです。業務内容を見える化することで、瞬時に、在庫や工程 などを把握することができます。 ですが、実際に導入しようとしても、コストの問題があります。 外部に発注すると導入に数百万円～数千万円は必要と言われ、 導入を諦めた企業もあるのではないでしょうか？ そんな生産管理システムですが、実は自作することもできます。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造において、管理はとても重要です。在庫や顧客などの情報管理だけではなく、 作業工程の管理、品質の管理、リスク管理など、様々な部分で管理を必要とします。 また、管理以外にも原価計算や資材の発注などの細かい作業もあり、決して 「ただ作って売れば良い」わけではありません。 生産管理システムは、そんな数々の管理を自動化するためのシステムです。 分かりやすく、そして使いやすくまとめることで、作業の効率化やコスト削減などに つなげることができます。 生産管理システムにはどのような機能が含まれるのか。導入によるメリットや 検討ポイントなどを紹介します。 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 　詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。

製造業では、生産性向上や納期対応力の強化を目的に、生産管理システムの導入が進んでいます。 製造業DXを推進するには生産管理システムの導入が鍵となります。 生産管理システムの導入を失敗をしないためには、 ・現状の問題や課題の洗い出し ・解決すべき課題の優先順位の明確化 ・自社の業種・規模・生産形態に適したものか判断 など、導入の目的と自社のニーズをしっかりと整理して自社にあったシステムを選ぶことが重要です。 生産管理システムは高額なことが多く、多機能という理由だけで選んだ結果、一部の機能しか使えておらず費用対効果が得られない、業務内容をシステムの標準仕様に合わせたら余計に工数が増えた、現場が使いこなせないなどの失敗例がよくあります。 そこでまずは自社に最適な生産管理システムを選ぶポイントをまとめた「生産管理システムの選び方 37のチェックポイント」を用意しました。チェックリストにチェックを付けるだけで、必要な機能が整理できるようになっています。ぜひご利用ください。 また、業務や課題に合わせた自由なカスタマイズが可能なセミオーダー型生産管理システムFUSEのご紹介もご覧ください。

製造業では、生産性向上や納期対応力の強化を目的に、生産管理システムの導入が進んでいます。 製造業DXを推進するには生産管理システムの導入が鍵となります。 しかし、いざ生産管理システムを導入してみても、 ・一部の機能しか使えておらず費用対効果が得られない ・システムに業務を合わせたら余計な工数が増えた ・現場の社員が使いこなせない といった失敗事例をよく耳にします。 生産管理システムは高額なことが多いため、導入した効果が得られないと損をした形となってしまったり、導入に踏み込めないということもありえます。 そこで、これから生産管理システムを導入しようと考えている企業の皆さまへ「生産管理システム選びを失敗しないための37のチェックポイント」をご用意いたしました。 ぜひ導入にあたってご活用ください。 ご不明な点等がございましたらお気軽にお問い合わせ・ご相談ください。

本資料は、製造業における品質管理（QC）のお役立ち資料です 。品質管理を「工程管理」「品質検証」「品質改善」の3要素に分解し、それぞれの具体的な取り組みと重要性を解説しています 。さらに、品質改善に欠かせない「QC7つ道具」と、言語データを扱う「新QC7つ道具」を始め 、PDCAサイクル、5S活動、4M・5M管理、IE、TQC/TQMといった7つの主要な手法を具体的に紹介 。課題の性質や目的に応じた手法の選択・組み合わせ方や、継続的な品質改善を実現するための組織的なポイントも解説しています 。品質管理は企業の信用と存続に直結する経営基盤であり、コスト削減や納期遵守（QCDの最適化）にも貢献します 。資料の後半では、中小製造業向けの生産管理システムFUSEが、データ一元管理、属人化排除、技術継承など、現場の課題をどのように解決し、継続利用率100%を実現しているかの導入事例を紹介しています 。現場のリーダーや担当者の方へ、高品質なモノづくりと持続的な企業成長を実現するために、ぜひご活用ください 。

DXは現場が納得しなければ進みません。 いくら高機能なシステムでも ・うちの現場には関係ない ・手間が増えた ・メリットよりデメリットが大きい ということで現場からの合意を得られないケースもあるのではないでしょうか？ 本資料では、現場が⾃ら動くDX導⼊の第⼀歩を具体的に紹介します。 是非、本資料を参考に現場に納得してもらうDX推進のノウハウを習得ください！ ポイントはいきなり全システムを修正するのではなく、"出来る一歩から着実に"実行することです。 【こんな方におススメ】 ・紙とExcelに頼る管理に限界を感じている ・現場でDXが受け入れられず導入が進まない ・DX導入の検討にあたって、上手く導入できるかが不安 【掲載内容（抜粋）】 ■DXが現場に定着しない理由 ■現場が納得するDXの3つの条件 ■よくある失敗と回避のポイント ※詳しくは「カタログをダウンロード」からお気軽にPDFをダウンロードしてください。

来年度から生産管理システムを稼働させたい。しかし「いつから動くべきか」「何を基準に選ぶべきか」「なぜ導入に3〜6ヶ月かかるのか」が整理できていないまま検討を進めていませんか。 本資料は、生産管理システム導入を成功させるための“準備”に焦点を当てた解説ガイドです。 予算・導入時期・要件範囲という3つの軸の整理方法、導入の主要5ステップ、期間がかかる本当の理由、そしてよくある失敗事例とその回避策までを体系的に解説。 「ツール選定」から始めて失敗する企業が多い中、本資料では“現場理解から始める”重要性を具体的に示しています。 後半では、その考え方を実践するセミオーダー型生産管理システムの事例としてFUSEをご紹介。まずは導入成功の考え方を整理したい企業様に最適な一冊です。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当資料は、製造現場の品質管理を支える6S活動の実践ガイドです。 6S活動がQCDにもたらす効果や6S活動の効果と企業競争力、 6S活動の効果と企業競争力などについて詳しく解説。 また、生産管理システムFUSEもご紹介しておりますので、 ぜひご一読ください。 【掲載内容(一部)】 ■なぜ今、製造現場に6S活動が必要なのか ■5S活動の基礎理解 ■トヨタが6S活動に進化させた理由 ■6Sの第1要素：整理 - 必要と不要の見極め ■6Sの第2要素：整頓 - 効率的な配置の実現 ■6Sの第3要素：清掃 - 掃除を通じた点検活動 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で提供している生産管理システム『FUSE』の 販売管理機能についてご紹介いたします。 見積がベテランの勘頼り、受注から出荷の転記ミス多発といった、 課題にお応えします。過去の類似製番で実際にかかった工数や 材料費を引用し、実績原価ベースの見積作成が可能です。 複雑な商習慣に標準対応しており、マイルストーンごとの分割請求や 一品モノ特有の赤黒訂正もスムーズに処理できます。 【FUSEの強み】 ■実績原価ベースの見積作成 ■複雑な商習慣に標準対応 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で提供している生産管理システム『FUSE』の 購買管理機能についてご紹介いたします。 設計変更が伝わらない、不要な手配や死蔵在庫の発生、発注承認が 属人化しているといった課題に適した機能です。 影響を受ける「発注済・未入荷」の部品を特定し、購買担当者へ自動アラートで通知します。 手配の司令塔として購買状況を一元管理し、発注残や納期遅れのリスクを 早期に検知。現場が止まる前に先手となる対策を打つことができます。 【FUSEの強み】 ■設計変更に伴う手配ミスをシステムが自動検知 ■購買状況を一元管理する手配の司令塔 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で提供している生産管理システム『FUSE』の 在庫管理機能についてご紹介いたします。 欠品と過剰在庫が同時に発生、棚卸が手作業で工数がかかる、ロットの トレースができていないといった課題にお応えします。 ハイブリッドな在庫引当でリードタイム短縮と在庫圧縮を両立。 共通部品はフリー在庫として見込生産し、受注確定時には製番在庫へ 瞬時に振り替えできます。 【FUSEの強み】 ■ハイブリッドな在庫引当 ■現場が迷わない直感ピッキング ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で提供している生産管理システム『FUSE』の 生産工程管理機能についてご紹介いたします。 進捗が見えず納期遅延が多発、実績入力が面倒で現場が使わないといった、 課題に好適です。バーコードスキャンと大きなタップボタンにより、 現場の生産性を落とすことなく、正確な進捗・工数実績を収集します。 カンバンボードにより、現場リーダーが工程単位の着手順や負荷調整を 直感的に行えるようになり、視覚的な工程計画を実現します。 【FUSEの強み】 ■文字入力ゼロの実績収集 ■現場視点の視覚的な工程計画 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で提供している生産管理システム『FUSE』の 生産計画管理機能についてご紹介いたします。 図面が揃わないと手配できない、長納期部品の先行手配ができない、 計画がベテラン依存で止まるといった課題にお応えします。 AI自動計画により、計画立案の工数を大幅に削減します。 部品単位のステータス管理により、設計が完了したユニットから先行して MRP計算・発注へ回し、先手の手配を実現します。 【FUSEの強み】 ■BOMおよび図面の完成を待たない先行手配 ■AI自動計画で計画工数を大幅削減 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

当社で提供している生産管理システム『FUSE』の 実績管理機能についてご紹介いたします。 締めてから赤字が判明する、進行中の原価が見えない、同じ赤字ミスが 繰り返されるといった課題に適した機能です。完了時の最終損益を リアルタイムで予測します。 実績コストや発注残コスト、未手配の予定コストを合算することで、 手遅れになる前に対策が打てる着地点予測を実現します。 【FUSEの強み】 ■着地点予測(EAC管理) ■原価の透明化 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。