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中央労働災害防止協会（中災防）の令和2年度データによると、金属製品製造業での労働災害は3755件、このうち金属加工用機械にかかわる労働災害が884件と最も多く、全体の約24%を占めています。（出典：中央労働災害防止協会 労働災害分析データ） また労働災害の発生状況として１番多いのは『はさまれ・巻き込まれ』の1237件（約33%）、２番目が『飛来・落下』の459件（約12%）となっており、機械加工で発生しがちなトラブル傾向と一致していることが分かります。 工作機械のNC化率は高く、NCデータミスや設定ミスといったヒューマンエラーによるものが大きな要因であろうと推定できます。 NCVIEWがあれば、NCデータ書式ミス、工具設定ミス、干渉事故といった様々なトラブルを事前検証し、改善することができます。

類型加工（似た形状でありながらも少しづつ寸法が違う加工）が多い場合などで活躍するのがNCマクロプログラムです。 例えば下記のように、マクロ変数に寸法をセットするだけで寸法違い形状の加工を行えるようなプログラムを効率よく作成できるようになります。 都度NCプログラムを編集する方法では作業効率が低下しミスも発生しやすくなります。 マクロプログラムを利用すれば、IF・WHILE等の制御文、四則演算、三角関数、G65サブプロ呼出しなどにより、複雑な形状をした板カムなども加工することができます。 工具交換の前後にいつも同じように指令するシーケンスがある場合、入力ミスを避けるために工具交換マクロを準備することも多くありますが、例えばM66をMコードのマクロ呼び出しに設定し、TxxM66指令で工具交換マクロプログラムを実行させる、といったこともできます。 この他にも定型的な加工面の割り出しや、位置確認のプローブ動作等にもマクロが使われています。 NCVIEWはマクロデバッガにより、こうしたマクロ動作の正確なシミュレーションと効率的なデバッグ環境を実現し、マクロによる加工の検証効率を向上できます。

NCデータのミス、またはマニュアル操作でワークや冶具、機械構造物に 工具を衝突させてしまうことがありますが、主軸損傷に至ることもある 危険な事故で、工具干渉とも言われます。 また被削材の種類、工具の刃数・材質・形状、冷却材、切削速度、回転数、 切り屑の排出不良といった様々な要因で、工具が破損するケースもあります。 これらの予測と防止には熟練者の金属加工ノウハウが必要とされますが、 『NCVIEW』の工具・ホルダ干渉チェックがこれを実現します。 【トラブルの原因】 ■NCデータのミス ■マニュアル操作でワークや冶具、機械構造物に工具を衝突させる 　→主軸損傷に至ることもある危険な事故、工具干渉 ■被削材の種類、工具の刃数・材質・形状、冷却材、切削速度、 　回転数、切り屑の排出不良といった様々な要因 →工具が破損 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

旋盤の内径切削は工具進入の様子を確認しづらく、 しばしばホルダ干渉が発生してしまいます。 『NCVIEW』では、こうした干渉も検出。 干渉回避の方法を探るときにも、旋削のソリッド画面で ワーク断面を表示しながら内径加工の工具動作と ワークの状態をリアルタイムに観察できます。 【トラブルの原因】 ■旋盤の内径切削は工具進入の様子を確認しづらい ■ホルダ干渉が発生してしまう ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

工具やホルダ干渉、構造物干渉が起こってしまうと主軸までも損傷して しまうことがあります。 主軸は加工精度を決定づける重要な機関のため、機械加工の事故の中でも 特に避けたいトラブルの一つです。修理費も高額なうえ、修理期間中は 機械が稼動できないため経済的ロスは甚大です。 主軸やテーブルなどの干渉および軸ストロークオーバーチェックには 『NCVIEW』の機械構造物シミュレーションが役立ちます。 【トラブルの原因】 ■工具やホルダ干渉、構造物干渉 　→主軸までも損傷してしまうことも ■修理費も高額なうえ、修理期間中は機械が稼動できないため 　経済的ロスは甚大 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

ドリル加工やタップ加工では注意深く作業を進めていても、ワークに 折れ込んでしまう加工トラブルがしばしば発生してしまいます。 工具が折れ込んでしまうと、ワークを新たに作り直すか、熟練者に除去を 頼むか、放電で溶かすか、などで対処することになり、納期とコストと 品質を考えると、いずれにしても大きなロスになってしまいます。 作業時間の短縮・品質保証のためには、自動的に穴加工をくまなく検証し レポートしてくれる『NCVIEW』が役立ちます。 【トラブルの原因】 ＜ドリル加工やタップ加工＞ ■ワークに折れ込んでしまう加工トラブルがしばしば発生 ■ワークを作り直す、熟練者に除去を頼む、放電で溶かすなどの対処が必要 　→納期とコストと品質を考えると大きなロス ＜穴数が多い加工＞ ■どれがチェック済みか分からなくなる、穴を見落としてしまう ■目視確認だけでは常に不安 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

切り屑排出は穴あけ加工の重要な課題ですが、被削材、工具、冷却剤、 切削条件などによってその状況は変化してしまいます。 切り屑が詰まると、工具が径方向に振られ加工寸法や工具の寿命などに 悪影響が出るほか、製品にもダメージを与える恐れがあります。 『NCVIEW』があれば、NCデータ書式ミス、工具設定ミス、干渉事故といった 様々なトラブルを事前検証し、改善することができます。 【トラブルの原因】 ■被削材、工具、冷却剤、切削条件などによってその状況は変化 ■切り屑が詰まる 　→工具が径方向に振られ加工寸法や工具の寿命などに悪影響 　→製品にもダメージを与える恐れがある ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

穴加工は、様々な要素が複雑に絡み合うため、精度を出すのが難しい 加工の一つです。 何らかの原因で穴が偏心したりしてしまうと、その後のリーマ加工や タップ加工、座ぐりにも影響が出てしまいます。 『NCVIEW』があれば、NCデータ書式ミス、工具設定ミス、干渉事故といった 様々なトラブルを事前検証し、改善することができます。 【穴加工の概要】 ■ドリルの肩高さ・刃の角度・シンニングなどの工具精度 ■工具・被削材・冷却材の性質の相性 ■工具のたわみやビビリ・摩耗・切り屑詰まり・摩擦熱 ■穴の深さ・径・位置決め・下穴の精度 ■送り速度・バックラッシュ 　→様々な要素が複雑に絡み合うため、精度を出すのが難しい ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

工具のたわみやびびりを抑えて加工を効率化するためには、 突き出し長をギリギリまで短く抑えたいところですが 短すぎると今度はホルダや主軸干渉を起こしてしまいます。 『NCVIEW』の工具長最適化を利用すれば、最短の突き出し長を教えて くれるため、ホルダや主軸干渉を回避することができます。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【トラブルの原因】 ■工具のたわみやびびりを抑えて加工を効率化 ・そのためには突き出し長をギリギリまで短く抑えたい ・短すぎると今度はホルダや主軸干渉を起こす ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

CADでモデリングしCAMを経由してNCデータを作成したとしても、 そのCAD/CAMへ入力したデータに誤りがあった場合、正しい NCデータは得られません。 たとえNCデータが正確でも、NCマクロプログラムにミスがあったり、 工具補正量が正しくセットされていなかったり、ワークの位置や 向き・座標系の設定が間違っていたりすれば、稼働率低下や品質不良を 引き起こし、場合によっては干渉事故にもなり得る重大なトラブルに 繋がります。 実機で加工するときと同様の設定環境でシミュレーションを行え、 マクロデバッガを持つ『NCVIEW』を利用すれば、加工トラブルを 効率的に検証できます。 【トラブルの原因】 ■CAD/CAMへ入力したデータに誤りがあれば正しいNCデータは得られない ■NCマクロプログラムのミス ■工具補正量が正しくセットされていない ■ワークの位置や向き・座標系の設定が間違っている →稼働率低下や品質不良を引き起こし、場合によっては干渉事故にも 　なり得る重大なトラブルに繋がる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

CAM化が進んでいる現在、なぜNCデータのミスが無くならないのでしょうか？ "手入力のNCデータ"をはじめ、"CAM・対話型"や"NCマクロ"、"CAM・NCマクロ 混合"など、NCデータを作成する方法は多様化しています。 現在ではCAMもかなり進化していますが、熟練技術者の持っている加工ノウハウを 好適な形で自動的にNCデータ化してくれるレベルには至っていません。 金属加工の複雑さがこれを阻んでいます。 最終的なチェックは人間が行う必要があり、それを効率的に行えるシステムが 『NCVIEW』なのです。 【トラブルの原因】 ■加工現場では、音を聞いたり振動を感じたりしながら適切な切削条件を 　探し出していく作業が欠かせない ■その過程でNCデータにも変更を加えているからこそ、NCデータでの最終的な 　検証作業が必要 →これがCAMが出したポスト処理前の中間ファイル（CLデータ）での 　検証だけでは不十分な理由の一つ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。