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どのような製品であっても、必ず製作をするのが試作品（プロトタイプ）です。 名西では、企画段階から関わらせて頂き、プロトタイプ製作において、 構造上問題の無い軽量化やコスト削減提案なども同時に実施。 付加価値の高い製品づくりに貢献してまいります。 3Dプリンターでは製作が困難な、寸法公差精度の極めて高い試作品を 製作しますので、そのまま量産品の型取りが可能です。 【プロトタイプ製作の特長】 ■構造上問題の無い軽量化やコスト削減提案なども同時に実施 ■付加価値の高い製品づくりに貢献 ■寸法公差精度の極めて高い試作品を製作 ■そのまま量産品の型取りが可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社のVE提案による用途別特注部品製作事例をご紹介します。 お客様より「ナット部の締め工程において、市販の金属製スパナ及び 六角レンチスクレーパーを使用してナット部の締めを行っているが、 その際に強く締めるとナット部に傷が入ってしまう」との相談を受けました。 そこで、特注の『樹脂製スパナ・六角レンチ』を開発。 強く締めてもナット部に傷がつかず、又、樹脂製のため軽く、作業効率も 高まったとのお喜びの声を頂きました。 【事例概要】 ■課題 ・強く締めるとナット部に傷が入ってしまう ■結果 ・強く締めてもナット部に傷がつかない ・樹脂製のため軽く、作業効率も高まった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社のVE提案による用途別特注部品製作事例をご紹介します。 お客様より、製造工程の中の「シール剥離工程」において、 金属製スクレーパーを使用してシール剥離を行っていたのですが、 その際に強く擦ると製品に傷が入ってしまうとの相談を受けました。 そこで当社は、お客様の製品の材質とシール剥離の強度を踏まえ、 特注の『樹脂製スクレーパー』を開発。 製品に傷が殆どつかず、シール剥離も金属製スクレーパーの時より格段に 楽になったとのお喜びの声を頂き、その後幾度も追加注文を頂いています。 【事例概要】 ■課題 ・シール剥離工程における製品傷 ■結果 ・製品に傷が殆どつかない ・金属製スクレーパーの時より格段に楽になった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では塩化ビニール、アクリライト、ABS、ポリカボネートのほか、 さまざまなエンジニアプラスチックを取扱っています。 素材選びについては、(1)耐薬品性向上、(2)耐熱性向上、(3)耐候性向上、 (4)耐衝撃性向上の観点より、素材の特性を知り尽くしたエキスパートが ご提案させていただきます。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【取扱い素材(一部)】 ■ABS ■MCナイロン ■塩化ビニール ■ジュラコン ■パロニア ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が製作した『機械部品』の事例をご紹介します。 軽くて熱に強いプラスチックは、さまざまな用途に使うことができ、 機械の部品の一部として、鉄などの金属とのアッセンブリーも可能。 また、当社では、プログラミングによる複雑な切削加工、穴開け加工が 可能ですので、用途に合わせた設計・提案をさせていただいております。 【特長】 ■機械の部品の一部として、鉄などの金属とのアッセンブリーも可能 ■プログラミングによる複雑な切削加工、穴開け加工が可能 ■用途に合わせた設計・提案を実施 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社が製作した『ワーク受け』の事例をご紹介します。 熟練した職人技術と、先端マシンを駆使し、高精度微細加工、例えば 「Rの精度」「ピンのピッチの精度」等を実現。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【製品ができるまでの流れ】 ■100mmのエンプラまで対応できる「原板のカッティング作業」 ■3D対応可能な「プログラミング作業」 ■0.01mm以内の寸法公差を可能とする「高精度切削加工作業」 ■最高レベルの難加工を可能にする「複合旋盤加工作業」 ■熟練した職人による「高度手加工作業」 ■投影検査機による「精密な検査作業」 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、製造工場のレーン間移動、工場間移動などの際に、製品を保護 しながら運ぶための『搬送用パレット』などを提案・設計しております。 製品の材質にあわせた素材提案、製品の形状や収納ケース側のサイズに 合わせた1mm以下の単位での細かな調整など、緻密な設計もお任せください。 搬送用パレット等の一環量産体制が整っており、高精度の三次元加工や 面粗度が圧倒的に高い「最高級品質の製品を短納期で量産」する事が可能です。 【特長】 ■製品の材質にあわせた素材提案 ■高精度の三次元加工が可能 ■面粗度が圧倒的に高い「最高級品質の製品を短納期で量産」する事が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
図面・試作・切削・手加工作業まで含めた「一貫量産対応」こそ 当社の強みです。 100mmのエンプラまで対応できる原板のカッティング作業から、 3D対応可能なプログラミング作業、各種加工作業、投影検査機 による精密な検査作業まで行っております。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【製品ができるまでの流れ】 ■100mmのエンプラまで対応できる「原板のカッティング作業」 ■3D対応可能な「プログラミング作業」 ■0.01mm以内の寸法公差を可能とする「高精度切削加工作業」 ■最高レベルの難加工を可能にする「複合旋盤加工作業」 ■熟練した職人による「高度手加工作業」 ■投影検査機による「精密な検査作業」 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、企画から最終異素材組付け、発送まで、ワンストップサービスで 承っております。 通常、工程ごとに違う企業に振り分けて完成させる製品が多い中、 当社では、お客様にお手を煩わせる事のないよう、一貫して全て 責任を持って自社対応しております。 プラスチックと金属・ゴム等の異素材を組付けることも可能。また、 プラスチック同士の部品をネジなどで組み立てることもできます。 【高精度加工メニュー】 ■切削加工 ■旋盤加工 ■超精密加工 ■接着・溶接加工 ■熱・曲げ加工 ■アッセンブリー ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社は、素材の特性を熟知した技術者が、天候や湿度の影響まで考慮して、 ご指定の角度に寸分たがわない『曲げ加工』を1ロット単位から提供いたします。 重厚さや美しさを持つ加工技術のため、ディスプレイや機械のカバーなどの 用途に好適です。 名西には、航空宇宙業界や、国の研究機関からも依頼を頂く、超高度な 反り制御技術、極めて高い寸法精度技術など、50余年に渡り積み上げてきた 一流の技術があります。まずはお気軽にお問い合わせください。 【高精度加工メニュー】 ■切削加工 ■旋盤加工 ■超精密加工 ■接着・溶接加工 ■熱・曲げ加工 ■アッセンブリー ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社は、全国から依頼を受ける高度「接着・溶接技術」を有しています。 プラスチック加工業界では「手加工」と呼ばれる、職人の経験と高度な 技術が求められる加工技術です。 当社は「手加工」からスタートしたプラスチック加工会社であり、 「手加工技術」には特に拘りを持っています。 美観や強度にも徹底的にこだわった、接着・溶接の高い技術を以て お客様に価値ある製品を提供いたします。 【高精度加工メニュー】 ■切削加工 ■旋盤加工 ■超精密加工 ■接着・溶接加工 ■熱・曲げ加工 ■アッセンブリー ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
車用アルミホイール洗浄の際に、ナット部の傷を防止するカバーでの 事例をご紹介します。 量産品ではなく、これまでは反りがどうしても出てしまい、伴い寸法が 大きく公差を外してしまう問題を抱えていました。金型を作らなければ ならないかと悩まれていましたが、その場合は多大なコストが発生。 そこで、当社では従来の切削加工における「材質内の収縮差」による 反りが出てしまう原因を考慮し、収縮差の原因である「残留応力」の バランスを取る、独自の高精度切削技術を用いました。 結果として、単品切削加工において反りを制御し、寸法公差100分台を 実現する事ができました。 【概要】 ＜課題＞ ■量産品ではなく、これまでは反りがどうしても出てしまい、 伴い寸法が大きく公差を外してしまう ■金型を作る場合は多大なコストが発生し、量産しなければ採算が合わない ＜解決＞ ■収縮差の原因である「残留応力」の降伏点を考慮し、当社独自の高精度切削・ 加工技術により単品の切削加工において、反りの制御を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社のVA提案による既存製品の改善事例をご紹介します。 従来のワーク受けだと重量もあり油抜きが出来ず、 次工程への品質問題が発生。手作業でも機械作業でも 着脱工程に大幅な時間ロスが生じていました。 そこで、強度を下げずに大幅な軽量化が図れ、油抜きが出来る 形状へと改善。品質向上と共に、着脱工程がスムーズとなり、 大幅な時短改善が実現しました。 【概要】 ＜課題＞ ■ワーク受けの改善取り組みはあったものの、ワーク受けに大幅な ソリが生じてしまい、寸法精度が下がるために断念していた ＜解決＞ ■名西の高精度なソリ制御技術により、寸法精度を維持したままで、 お客様の理想を実現する事が出来た ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品が破損した事により、新規製作の依頼を受けましたが、 当社からは修理を提案しました。 特殊な治具を用い、取付位置を正確に測り、取付を行い 修理を完了。 取付位置、強度も新規製作する場合と同様にしました。 結果、大幅なコスト削減と、納期短縮が可能になるだけで なく、環境にも配慮する事が出来ました。 【概要】 ＜課題＞ ■従来は、破損製品は廃棄し、やむなく新規製作を依頼していた ＜解決＞ ■名西では高度な修理技術を用い、復元できるものは修理対応 ■新規製作に比べ70％以上のコスト削減、納期に至っては10分の1となった ■廃棄による環境へのダメージにも配慮 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
工具管理をVA提案にて簡素化した事例をご紹介します。 従来は、工具の保管・取り出しに時間がかかり、また戻すときに 保管場所を間違えるなどして、大幅な時間ロスが生まれていました。 そこで、工具管理のトレイを開発。保管場所を一つにまとめる事と 取り出す工程の簡略化、戻すときの間違いをなくす事ができ、大幅な ムダの改善を実現しました。 【概要】 ＜課題＞ ■工具の保管・取り出しに時間がかかり、また戻すときに保管場所を 間違えるなどして、大幅な時間ロスが生まれていた ＜解決＞ ■工具管理のトレイを開発する事で、工具管理に係る時間ロスを20％以上削減 ■定位置化を徹底する事ができるようになる事で、探す手間・間違いを 撲滅する事も出来た ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
7種類の大型受けを1種類の大型受けへ共通化したVA提案の事例を ご紹介します。 従来は、製品毎に違う「受け」を使用していましたが、 全製品共通の「受け」を開発。 製造過程における大幅な工程削減とコスト削減を実現しました。 【概要】 ＜課題＞ ■従来は、製品毎に違う「受け」を使用していた ＜解決＞ ■7種類の「大型受け」を1種類の「大型受け」にする事ができた ■保管場所の80％削減・工程時間の80％削減、 それに伴う30%以上のコスト削減も実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
従来の製品はビス止めで、錆及び落下による設備事故が 頻発していました。 そこで、ビス止め構造をはめ込み構造へ変更し、 同時に軽量化も実現。 組付け時間も短縮できるようになり、事故防止だけでなく、 コストパフォーマンスも大幅に向上しました。 【概要】 ＜課題＞ ■従来の製品はビス止めで、錆及び落下による設備事故が頻発していた ＜解決＞ ■高度な切削技術によるはめ込み構造への変更 ■ビス止め構造の事故リスクをなくし、錆による製品劣化の防止を実現 ■50％以上の軽量化、組付け時間も30％以上短縮を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社のVA提案による既存製品の改善事例をご紹介します。 画像のようなプレート形状の受けだと、厚さがあるため深掘りを しなければならず、また、重量もあり加工中の焼け付きが発生する 可能性も非常に高いです。 そこで、中空化する事により、強度を下げずに大幅に軽量化。 枚数を重ねて加工できるようにしたことで、コスト削減と 短納期化を同時に実現する事ができました。 【概要】 ＜課題＞ ■厚さがあるため深掘りをしなければならない ■重量もあり加工中の焼け付きが発生する可能性も非常に高い ＜解決＞ ■中空化する事で、強度を変えずに70％もの軽量化を実現し、製造時間も70％短縮 ■コストも50%以上の削減を実現できた ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社には、開発・設計段階から様々な形で設計変更や工法転換などの VA・VE実績が多数あります。 「VA提案」とは、既存の製品のコスト削減や、長寿命化・軽量化・ 生産工程の簡略化・事故防止など大幅な付加価値向上を伴う品質改善を 実現させる提案の事をいいます。 「VE提案」とは、0から製作をする提案をさせていただく事を指し、 開発設計からおこない、機能・品質や、コスト削減等、お客さまの 想像を超えた付加価値提案をさせて頂きます。 関連リンクより、名西のVA/VE事例集を是非ご覧ください。 【VA事例】 ■既存製品の改善 ■工具管理の改善 ■既存製品の修理 ■既存製品課題の改善 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社の高度切削加工技術とデジタル投影検査機の組み合わせにより、 プラスチック加工では困難であった寸法公差0.01mm以内の 『超精密加工』を可能にしました。 どんな精密部品のご依頼であっても、まずは、私たち名西にご相談下さい。 1個からの小ロットでも、誠実に、迅速に、そして最高クラスの品質と アイデアを以て必ずお応えします。 【高精度加工メニュー】 ■切削加工 ■旋盤加工 ■超精密加工 ■接着・溶接加工 ■熱・曲げ加工 ■アッセンブリー ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、複合技術を要する、複雑な形状の旋盤加工品についても、 先端複合旋盤機と熟練工の技術を以て、対応致します。 旋盤加工品やプーリー等、素材や寸法精度など、高度な製品精度を 求められる重要な部品について、当社では旋盤と熟練工の卓越した 技術によって、短納期で高品質な製品に仕上げてお客様に提供。 ご用命の際はお気軽にお問い合わせください。 【対応可能な製品】 ■素材や寸法精度など、高度な製品精度を求められる重要な部品 ■複合技術を要する、複雑な形状の旋盤加工品 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
当社では、ドライ加工でも油を使う切削加工と寸分たがわない高精度な 『切削加工』を可能としています。 材料の性質や天候・湿気まで見極めた加工により、プラスチック加工製品の 課題である「反り」を限りなくゼロにする独自技術を保有。よって、例えば 電子部品等、精密な製品にも対応可能です。 さらに、素材の特性や刃物の特性を熟知した熟練の職人の調整技術により、 プラスチック素材であっても、0.05mm以内の寸法公差に収める事が可能です。 【特長】 ■反りを制御する高度加工技術 ・例えば電子部品等、精密な製品にも対応可能 ■高精度ドライ加工技術 ・油分を嫌う製品でも最高レベルの高精度製品を製作可能 ■高度寸法精度技術 ・プラスチック素材であっても、0.05mm以内の寸法公差に収める事が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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