保管に困っているお客様への改善をしております。 今回の事例は中軽量ラックでの保管改善となります。 保管スペースが削減された中で保管を維持したいとの意向で段積み検討をおこない改善されました。

自動車部品や精密部品の搬送でこのようなお悩みを抱えていませんか？ ■物価や原油価格の高騰による包装資材コストの上昇を抑制したい！ ■部品通い箱で、部品と仕切りとの擦れによる粉の発生やコンタミ混入といった品質トラブルをなくしたい。 ■入数や積載効率を上げることで、年々上昇する配送費用の抑制につなげたい 包装資材の改善提案で課題解決に導いてきた事例をご紹介します。 【課題解決のポイント】 ■通い箱にはＴＰ箱やプラダン箱・テクセルなど、内装材にはＰボードやパロニア・スミセラー・エペラン・サンペルカなど様々な素材の選択肢があります。材質・形状変更で緩衝性能や機能を損なうことなくコストダウンを提案致します。 ■オーダーサイズで作製できる真空成形蓋でコンタミ対策と中身の可視化を両立。井桁仕切りから耐摩耗性の真空成形トレイに切り替えて粉の発生対策に。どのように部品の品質を保ち目的まで搬送するのかをご提案致します。 ■井桁仕切りから積み重ね可能な真空成形トレイに変更することで通い箱内の入数改善になるなど、緩衝材の材質・形状変更で入数改善をご提案致します。 ※詳しくはＰＤＦ資料をご覧下さい。

自動車関係の１５ｋｇ～２０ｋｇの製品通い箱で多く活用されています。 また長尺、大型の箱でも活用開始中 プラダン比較　約１．５倍の材質強度にて品質改善！ 箱の　「耐久性」「たわみ」「胴膨れ」などにお悩み事改善

出荷梱包でこのようなお悩みを抱えていませんか？ ■出荷箱と中に入れる製品のサイズが合っておらず、隙間を埋めるために緩衝材を無駄に使用し、梱包時間もかかっている。 ■出荷箱のサイズが大きく、台車やパレットまで抱えて移動する作業に安全面の不安がある。 必要な量の内装材と通い箱でコンパクトな包装設計を！ 産業機器で梱包材に通い箱を導入した事例のご紹介となります。 【導入のポイント】 ■取っ手付きの通い箱にしたことで、安全に製品の移動ができるようになった。 ■対象物の電子機器に対して、適正なサイズで適切な内装材を組み合わせて梱包することで過剰包装になっていた包装材と作業時間のコスト削減になった。 ■段積みするときにコーナーを利用してズレを防止し、整然と積載できるようになった。 ※詳しくはＰＤＦ資料をご覧下さい。

自動車部品や精密部品の搬送でこのようなお悩みを抱えていませんか？ ■部品搬送に既存の通い箱を使用したいが、部品のサイズが合わず、余分な空間が空いてしまっている。 ■輸送コストが上昇しており、部品の積載改善を進めたいが、どのように手を打てばいいかわからない。 包装資材の材質変更や形状変更などの改善提案で課題解決に導いてきた事例をご紹介します。 今回は、自動車部品用の通い箱の入数を改善し、輸送コストを削減した事例となります。 【課題解決のポイント】 ■自動車部品を縦置きから横置きに配置を変更。部品の配置に合わせた井桁仕切を設計。 ■接着剤の使用がなくなり単一素材（ＰＰ）になったため、リサイクル性に優れています。 ■お客様の工程内作業において、洗浄工程と出荷ラインで別々の箱を使用していたが、共通包装材として使用できるようになり、詰め替えに要する時間コストや洗浄のみで使用する包装材の購買コストが不要となりました。 ※詳しくはＰＤＦ資料をご覧下さい。

部品輸送でこのようなお悩みを抱えていませんか？ ■既存のサンボックスを使い回ししたいが、部品が思ったほど収納できない。 ■２０２４年問題に備えて、部品の輸送効率を上げたい。 ■輸送費削減のため包装資材の見直しを進めたいが、どう手を付ければいいかわからない。 サンボックスやプラダン箱といった部品通い箱の内装材を形状変更することで 部品の収納容積を削減し、輸送効率の改善をした事例となります。 ２０２４年問題が迫る中、運送便が確保できるかどうか、輸送費が上昇するのかどうか といったことはまだまだ不透明な状況です。 その中でできる対策として、少しでも部品輸送の効率化・包装コストの見直しを進めておくことが 事前にできる対策となります。 【導入のポイント】 ■通い箱の内寸を最大限に有効活用できる内装材を設計提案致します！ ■通い箱への部品の収納容積の削減で、輸送費・保管コストの削減に！ ※ＰＤＦカタログもご利用下さい。

自動車部品の輸送や洗浄作業時にこのようなお悩みを抱えていませんか？ ■自動車部品や精密部品の通い箱の上部にデッドスペースがあってもったいない。 ■部品の出荷用通い箱と洗浄作業用の箱が兼用できず、作業にムダが発生している。 自動車部品の輸送・洗浄作業に使用する通い箱の包装設計をご紹介します。 改善前は洗浄作業時に仕切が浮き上がるため、仕切を使用しないで部品を通い箱に入れている状態で、部品同士が干渉して破損することもありました。 包装設計を見直し、通い箱のデッドスペース改善と部品洗浄時の破損の不具合を解消した導入事例となります。 【包装設計の改善ポイント】 ■仕切の上に部品を置く構造にすることで洗浄作業に仕切を用いても浮き上がりがなくなり、部品の破損防止につながりました。 ■接着剤を使用しないロック形状の仕切で、組立・分解できる仕組みに。低倍発泡シート（ＰＰ）のみ使用しているので環境負荷を軽減！ ■仕切を導入できたことで、部品上部のデッドスペースの有効活用に。部品の入数改善に。 ※詳しくはＰＤＦ資料をご覧下さい。

2024年問題への対応は進んでいますか？ ■出荷時の包装作業や荷役作業の人員確保が難しくなっている。 ■製品の輸送効率を上げたいが、自社で工夫してみても輸送費のコストダウンにつながらない。 ■部品輸送の入数改善をしたいが長年解決しない。 輸送効率、物流コスト、物流現場の人手不足…。 各々が抱える課題の解決につながるアイテムの事例をご紹介します。 【真空成形を活用した部品輸送の改善アイテム】 部品の輸送効率の改善が進まない…。出荷の際に物量が多くて、運送会社に一度の配送を断られることがある…。輸送包装のお悩みはありませんか？ ■段積みできない部品があって、輸送効率に困っている。 ■１部品当たりの積載面積を減らして、輸送コストを削減したい。 【トラックへの積載量をUPする物流アイテム】 トラックの限られたスペースにどうにかして製品を詰めこみたい…。トラック積載のお悩みを抱えていませんか？ ■段積みできない荷物があって、空いている空間を有効活用したい。 ■物流業界の慢性的な人手不足への対策に◎ ※詳しくはPDF資料をご覧下さい。事例を多数掲載しております。