農産品や各種素材の梱包袋の表面に記載された文字の印字検査を 「目視検査」から「カメラを使用した自動検査」に切り替えませんか？ 既存の搬送ラインにカメラと照明を設置し、検査システムとして運用している例をご紹介いたします。 ダンポール箱や樹脂製容器等、硬い材質の表面に印字された文字の読取りは 比較的多数の検査装置で対応が可能ですが、麻袋や紙袋など、表面の状態が 平坦で無い素材では印字の荒れも生じやすくまた、自動判別では文字として 読取れないことがありますが、当社のシステムでは様々な文字の状態に応じて 正しく文字を読み取ることが可能です。 【このシステムの特長】 ■搬送ライン上で検査を行うことが可能 ■印字内容の確認や、バーコードの読取りが可能 ■表面が平坦で無い箇所に印字された文字も読取り可能 ■検査箇所などは検査内容により変更可 ※まずはお客様が希望されるワークが検査可能かどうかの検証をさせて頂きます。 ※詳しい処理に関してはPDF内に詳細と処理フローを記載しております。

パーツフィーダーから部品を供給し、円筒形金属部品の両端面のキズや汚れなどの不良検査と外径などの寸法計測を同時に行い、良品、不良品を分けて排出を行う、完全自動の画像処理外観検査システム！！

パーツフィーダーから部材の向きを揃え、回転機構を付けた搬送装置で部材の端面や外周部の各種不良の検査を実施し、良品、不良品を分けて排出を行う、完全自動の画像処理外観検査システム！！

防錆等のコーティング処理の実施状態をカメラを用いて検査を行った画像処理外観システムのご紹介 コーティング処理は大量に行うことが多く、その検査を目視で行った場合、検査漏れが生じやすくなります。そこで、自動検査を用いて対応を行うことにより、大量の部材を短時間で検査を実施することが可能となります。

リードフレーム上の状態検査は実体顕微鏡等を用いる場合もあり、目視検査では非常に労力が掛かります。 また、一般的な画像処理装置では、一度にリードフレーム全体を検査することができず、ワークを人が手で動かすなどの作業が必要となる場合もあり、労力の削減に繋がらず、また、ミスを生じる可能性もあります。 ここで紹介するシステムでは汎用のステージとカスタマイズ可能な検査ソフトにより、比較的安価に導入可能な画像処理検査システムです。

一般に検査を行う場合、加工が終わった部材を再度検査工程で検査を実施する必要がありますが、加工工程にカメラを設置し、ラインの一部を改造し排出機構を取り付け、加工を行いつつ、検査を実施することが可能なシステムです。 加工工程で検査を行う為、別途検査工程を設ける必要が無く、作業の軽減が期待でき、また、別に検査装置を作成することに比べ、比較的安価での導入が可能となります。

金属板上に多数開いた穴のそれぞれの相対位置や寸法の計測を手動で行うには慣れた作業員でも非常に労力の掛かる作業です。また、測定箇所が多くなればそれだけ時間も掛かります。また、画像で寸法を測定する装置でも、一画面に写りきならない大きさの場合、測定ができないこともあります。 それらの問題に対し、汎用型のステージと画像処理システムを組み合わせた当社システムではセットするだけで、大きなサイズの物から、数が多いものまで、様々な寸法測定を行うことが可能です。

円筒形の製品の側面検査で、搬送ラインに流れている状態のままでは側面全体を検査することが難しいですが、ラインの途中に回転装置を取付け、そこで検査を行うことにより、外周部の検査を行うことが可能となります。 この装置の場合、別途に検査装置用のラインを設けることなく、搬送時に検査を実施することが可能となります。

押出成形のような長尺の部材を検査する場合、適切な長さに切断するか、まき直しを行い、その際に検査を行うことが一般的ですが、成形機の出口付近にカメラを設置し、成形直後に検査を行うことにより、成形時にあった異常を早く検出することが可能となり、また、検査の為に別の工程に掛けることなく検査を実施することが可能となります。

タブレット等錠剤の製品は大量に生産を行う為、目視検査では対応することが非常難しくなります。 また、専用の検査装置は高性能ではありますが、その分、高価な装置になります。そこで、搬送ラインにカメラと照明を設置し、搬送中に検査を行うことで、比較的安価に自動検査を実施することが可能なります。

樹脂成形品の二次加工における印刷工程では複数回重ねて印刷を行うことがあり、印刷工程をすべて終えた後に検査を実施すると印刷のどの工程で不良が生じたかが解らず、また、印刷を行ってから時間が経過しているため、印刷工程に問題があった場合、対応が遅れ、その間に不良を増産する可能性もあります。 そこで、印刷の各工程が完了した直後に自動検査を行うことで、どの印刷工程で不良が生じたかを印刷後直ちに判断することが可能となり、工程の改善が期待できます。また、印刷直後にそれぞれの行程に合わせた環境で撮像を行う為、確実に不良を検出することが可能です。 これらは、一台の検査システムに複数台のカメラを設置することが可能な当社のシステムで対応することができます。

色見本やサンプル台紙では一枚の用紙に多数の色やデザインを印字や貼り付けを行っており、配置ミスや誤配色で誤った見本になる危険性があります。そこで、細かく配置された見本の小片が正しい色で、正しい位置に配置されているかを画像を利用し、判別することで、これらのミスをなくすことが可能となります。

製紙業や縫製業、樹脂フィルムの加工工程ではロールtoロールの巻取り装置を使用しますが、その装置にカメラを設置し、巻取り工程の段階で表面の汚れなどの不良検査を行うシステムとなります。不良を検出した際は、巻取り装置を止めることや開始位置から不良を検出した箇所の距離を表示するなどの対応も行います。

製品を梱包した梱包箱にはロットナンバーや製品名、ロゴなど様々な印字を行うことがあるかと思いますが、その印字が正しい位置に定められた情報通りに印字されているかを確認する際、パレット等に積み上げられた段階で確認する事もあるかと思います。 しかし、その段階で検査をを行うと積み直してから再印字を行う必要があり、非常に手間が掛かります。そこで、印刷直後に印字内容が枚違い無いかの確認を行うことで、これらの労力を軽減させることが可能となります。

棒状・管状部材は様々な素材で作成されることがありますが、元の素材の特徴から、長さや径にむらが生じたり、反りが発生する場合があります。それらの部材に対し、部材を回転させつつ計測を行うことにより、長さや径、反りの状態の確認を行います。また、回転させることにより、側面に記載された文字を読み取るなどの複合的な検査も同時に行います。

コンベア上を搬送されている菓子類の個別包装状態の検査について、 「目視検査」 から「カメラを使用した自動検査」 に切り替えませんか？ 既存の搬送ラインにカメラと照明を設置し、検査システムとして運用している例をご紹介いたします。 コンベア上を大量に流れている菓子類の検査を目視で行う場合、 ラインに検査員を配置し、検査を行うことがよくありますが、 大量に流れている場合、見落としなどが生じやすくなります。 また、検査員が欠勤などした場合、その作業を行う人員の確保が必要となります。 これらの負担を軽減するためにも自動検査をご検討下さい。 【このシステムの特長】 ■別途検査用のシステムを作成せず、搬送ライン上で検査を行うことが可能 ■搬送ラインで検査を行う為、別途の装置作成を行うことなく検査することが可能 ■大量に流れている物品であっても、その中から不良を検出することが可能 ■装置に関しては検査内容により変更可 ※まずはお客様が希望されるワークが検査可能かどうかの検証をさせて頂きます。 ※詳しい処理に関してはPDF内に詳細と処理フローを記載しております。

フィルムやテープ類のスリット加工を行った際に生じる、切断面の不良(汚れや二重切り)を搬送中に行うシステム。 搬送中に検査を行うことにより、別途の作業工程を設けることなく、検査作業を行うことが可能となります。

通常の円筒形の樹脂ボトルであれば、ワークを回転させるなどの装置を用いて検査を行うことが可能ですが、注ぎ口などの突起部があるとその部分は検査できず、目視で行うなどの対応が必要となる場合があります。 このシステムでは、ノズル部分を特別に検査するカメラを追加することにより、完全自動化を実施したシステムとなります。

木製の扉やパネルなど大型の板材の表面検査を目視で行う場合、作業員に大きな負担が掛かりやすく、結果見逃しなど問題を生じてはいませんか？ このシステムでは2次元稼働のスカラーロボットにカメラと照明を持たせ、検査対象をくまなく確認する事により、検査を行うシステムとなります。 検出を行う不良のサイズに合わせカメラの精度を選ぶ事により、安定した精度で検査を実施できます。

実態顕微鏡を用いて検査を行う場合、検査員は常に顕微鏡を見続けるため、疲労が蓄積しやすく、また、ワーク全体を移動させつつ検査を行う為、確認が漏れたエリアや確認を行った場所が不鮮明になり、後から確認するのに非常に手間が掛かったことがございませんか？ このシステムではワークの端から順に自動検査を行うことにより、見逃しの防止や、不良個所のマッピングを自動で行え、その結果を目視で再確認する事により作業の負担を軽減するシステムとなります。 細かな不良の検査でも機械が繰り返し検査を行うことにより、正確に漏れなく検査することが可能となります。

基板上の電子部品の確認検査は種類が多く、また、チェックする項目も多岐にわたるため、目視検査に頼っておられるのではないでしょうか？ 当社の提案するシステムではXY稼働のステージを利用し、500mm×500mmクラスの基板に対し、部品の有無や品種違い、取り付け方向違いなどを検査することが可能です。また、品種登録により、似たような配置を行っている基板に対してもミスなく確認を実施することが可能となります。

寸法計測ではノギスを利用したり、専用の寸法計測機を使用しておられる方が多いかと思います。これらの装置では一箇所ごとの寸法は正確に測ることが可能ですが、計測ポイントが多数あった場合、その手間が問題になることが多いかと思います。 当社が提案する寸法計測システムでは、カメラとXY稼働ステージを利用することにより、装置を一回稼働させることで必要な箇所をくまなく計測します。 また、多数の品種があった場合でも、それぞれの品種の計測箇所を登録することにより、一回ごとに値を設定することなく計測が可能です。