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当社会議室で、新規製品の製作検討会を実施している模様です。営業からのお客様要求事項を、技術課が図面等の製作指示書類に反映し、それらを調達や製造へ伝達するフェーズです。今回の検討会では、3次元的なR曲線（面）をどのように展開、溶接すればうまく表現できるかが議題にあがり、解決に苦労いたしました。設計と製造が製品実現に向けて検討するこの会議は、品質システムの維持の上でも重要な役割を担っています。
仁張工作所では本社工場内（3FL・4FL）に塗装ラインを保有しています。1FLで機械加工・2FLで溶接組立を終えた板金生地完成品は、エレベーターで3FLへ上げられ、塗装前のいわゆる【脱脂処理】と呼ばれる工程を通ります。当社ではラインで吊って流せる大きさのものは、パーカー処理ラインと呼ばれるコンベヤラインで、リン酸鉄被膜が施されます。大型ロッカーについては、丁寧にシンナー拭きされることで、その後の塗装を確実なものにします。
精密機器を収納する筐体の溶接組立を30台～50台のロットで製作していきます。抜き加工は主にレーザー加工機を使い、曲げ精度や溶接組立てをより確実なものとしています。当社の組立工程は、中量ロットでチームで流すことで高い生産性を実現するのが特長です。この製品も、部品点数が多く、精度も要求されるので難しい部類に入りますが、繰り返し製作させていただく中で、標準化や加工改善の工夫の積み重ねで、今ではスムーズに流せるようになりました。
制御盤（ボックス）の仕事が増えてきています。中でも、特に太陽光発電関係の仕事は多く、100台程度の大きなロットで工程を流すことが多いです。レーザーで外形抜きを行い、ベンダーで折り曲げ、その後溶接工程は7－8人の要員で一気に流していきます。制御盤に付き物のスタッド溶接工程においても、自動機ですることで 品質の安定が維持できています。組立工程ではラインの組み方や人員配置などについて日々改善を重ねながら生産性の向上に取り組んでいます。
ロッカー本体の溶接組み上げに適した自由度の高い【テーブルスポット溶接機】を用いて、様々な形状・サイズのロッカーを合理的に組み上げていきます。創業当初より箱物板金の製造が得意であり、オーダーメイドやオリジナル製品としてのロッカーの製造を行っています。貴重品ロッカーや着替えロッカー、デザインロッカー等についてはテーブルスポット溶接機とアルゴン溶接を巧みに組み合わせて、高品質の製品実現を行っています。本体や扉の製造ノウハウは長年の蓄積があり、ライン生産とセル生産を融合することで品質や生産性の向上につなげています。
当社では用途に応じた溶接工法を選択できるよう、様々な溶接設備を保有しています。事例はスポット溶接後にレーザー溶接を施している工具箱で、強度と密閉の両立を実現しています。従来のスポット溶接だけでは、外部からの水の浸入を防ぎきれない、といった顧客要求事項を解決することができなかったので提案、試作の後に量産実現へと運ぶことができた事例です。
複数種類の素材を溶接組立することで、用途実現と強度UPを実現することができます。セキュリティを目的とした屋外用ボックスにおいては、スチールとステンレス（304・420J2)等をうまく組み合わせることで製品レベルを向上させることに成功しました。用途に応じた溶接機の選択と作業者のスキル習得で、幅広い溶接組立を実現させることができます。
オリジナル商品【貴重品ロッカー】のアッセンブリーの様子です。社内にて全工程を対応。スタンダード規格品だけでなく、オーダーメイドの製品に対しても確かなものづくりで生産、最終の仕上工程では、図面や部品表などの製作指示書類をもとに、製品品質のチェックをし、出荷するようにしています。
ライン構築にあわせてセミオーダーメイド的に対応、少しづつ仕様が変化する場合が多く、その都度、設計・展開を加えていきます。写真のように溶接組立てにおいては、治具等を巧みにつかいながら、複数メンバーで作業分担を行っていくことで、生産性の向上だけでなく、品質のバラツキもおさえることができます。仮溶接・本溶接・仕上作業と作業を段階別に行っています。
当社では、用途に合わせた様々なボックス筐体の板金加工を行っています。制御盤をはじめとする筐体はもちろん、機械装置に付属するボックスや、FA用スイッチボックス、理化学機器の筐体等、その用途・目的は多岐にわたります。比較的小さな単位（ロット）を効率よく流していくためのコツは人員配置と設備機器の選択です。当社組立ではフレキシブルな要員シフトと豊富な設備ラインアップでQCD向上に計画的に取り組んでいます。
1.6ミリ厚の筐体カバーを溶接しているところです。円形部分を漏れなく精度高く突合せ接合させることが求められます。当社ではアルゴン溶接をメインに、他の溶接工法も組み合わせながら、確実に密着するように工夫しています。 社内と同様外注先（絞り部材）の工程管理も一元化された生産管理システムにて管理しています。
写真はアミューズメント設備の大型パネルを溶接組立しているところです。アーク溶接・スポット溶接・アルゴン溶接など要求機能を満たす最適な溶接工法を選択しながら加工していきます。当社では薄鋼板を駆使してパネルや筐体形状の板金ユニットを製作することを得意としております。1800×800程度の大型パネルを100枚程度のロットでチーム生産していきます。複合機での抜き工程→曲げ工程→溶接組立へと進み、この後は塗装工程へと進んでいきます。
GANMAN（アマダ製）を使いこなすことで、従来不具合が多かったスタッド（ボルト・ナット）付け作業が確実に行えるようになったことは、大きな進歩です。現在、当社においては制御盤関係の板金筐体をはじめ、産業機械のカバーやアミューズメント機器の板金部品において、非常に活躍している設備です。スタッドボルトを打つ位置情報をシステムから機械へ送信することで、データを呼び出すだけで、加工が可能になります。
平面的なパネルの量産について、より合理的な生産方法を各工程にて考えます。板金加工と同様塗装工程においても吊り方や最適なラインピッチでの流し方等、生産現場からの改善提案等も増えてきており、より高いレベルでのQCD維持に向けて取り組んでいます。
最近では様々な工場設立の際に、生産ライン新設に合わせて、大型の制御盤や配電盤等を導入して頂く事例が増えてきております。プロットタイプが有りながらもすこしづつカスタムメイドを加えて、台数（ロット）に合わせた生産をしていきます。大型の板金筐体をチーム溶接で加工分解をしながら流していきます。今回は10台～15台を1ロットとして製作しました。
工業用スチールボックスの仕上作業です。200台単位のロットで流していきます。工程は、切断（レーザー）→ 折り曲げ→ スポット溶接→ 焼付塗装→ 組み付け・梱包 の流れで確立されています。各工程の精度を安定化させることで、見栄えの良い製品実現がされています。写真の仕上作業については、4～5名の女性作業員が慣れた作業で、スムーズに流していきます。 【事例】 ■ロット 200個 ■工程 切断(レーザー)→折り曲げ→スポット溶接→ 焼付塗装→組付け→梱包 ■用途・特徴 ・小さなボックスの量産対応 ・リピートで繰り返し生産、お客様の要求に対してロットを設定 ・数が多くても対応可能 ※詳しくは資料をダウンロード、もしくはお問合せください。
写真のZ型製品は、テーブル型ゲーム機（アミューズメント機器）の台座です。このあとブラック塗装され、デザイン性をもった製品へと変身します。設計展開段階で工夫をすることで、曲げ工程、溶接組立工程での作業性の良さを追及しています。溶接加工を3つ程度に分解し、よりスピーディに製品化できるようになってきています。
