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1個づつサイズや開口位置、カラーなどが異なる制御ボックスやスイッチボックスを毎日100面程度生産しています。人手作業を排除した機械NC・レーザー加工工程のあとは、どうしても人手を介する工程を通過していきますが、ここでも生産性とミスゼロにつなげる様々な工夫をこらしています。例えば、写真の溶接組立工程では4人の作業者が、できるだけ作業分解を行い担当を決めることで、溶接忘れの撲滅と高い生産性を実現させています。フリーコンベヤの長さもその日の数量や人員配置に応じて最適化を図っています。 【事例】 ■ロット 1個～ ■工程 レーザー→ハイブリッドベンダー→溶接組立て →粉体塗装→アッセンブリー ■用途・特徴 ・エンドユーザー様からの要求をWEB上で受け取り ・自動展開から加工へと移す仕組み ※詳しくは資料をダウンロード、もしくはお問合せください。
建築構造物等でよく亜鉛鋼板やZAM等の合金の溶接部品を製作します。これらの材料を選定することで、塗装をしないでも防錆効果を実現することができます。当社では、溶接工程の品質維持の取り組みとして、設備のパラメータ管理や、妥当性の確認等を行っています。写真の製品においてもC02溶接を中心に複数の工法を工夫しながら要求品質を守っています。
お客様のお好みや施設内の雰囲気に合わせるべく、お客様より日本塗料工業会の色番号をご指定いただき、特注色にて製作致しました。 エリアごとに色分けをし、分かりやすく識別することで、施設内も明るい雰囲気になった、と満足して頂けました。
当社の抜き(ブランク)作業は、定尺材からのくりぬきがメインで有るため、バラシ作業が必要となります。CAMネスティングの段階で、板厚ごとに順序立てて効率よく配置することで、このバラシ作業が合理化され、次工程の折り曲げ作業への投入がしやすくなります。時間シフトを考えて、複数の作業者を配置することで、工程の流れがスムーズになってきました。今後、更に改善を重ね、材料ロスの圧縮も含めて合理化できれば、と考えています。
周回している塗装ラインに吊ってのライン塗装にできれば生産性は上がります。当社では、ロッカーや装置機器等の板金筐体の製作が多く、特にスチール箱形状のものを塗装する機会が多くあります。ラインスピードをゆっくりめに設定し、確実な膜厚確保と、ムラのない仕上がりを意識して製品塗装をできるように取り組んでいます。ハンガー形状や吊り方にも工夫を凝らし、ノウハウを蓄積しています。
当社では、最近、配電盤や分電盤・スイッチボックス等のいわゆる制御盤（ボックス）のお仕事が多くなってきています。基本的な構造は、1.6tや2.3tのSECC材（亜鉛めっき鋼板）を使った、塗装仕上の箱形状に、スタッドボルトや様々な形状の穴加工が施された製品が多いです。スタッドボルトやセルスペーサーなどを正確に早くできるような取り組みがポイントのひとつです。製造ロットも多種多様で1個～100個程度のものもあります。今回は大きなロットの制御ボックスを組立課メンバーが工程分解をしながら加工していきました。
ステンレス製のロッカーや薬品庫・保管庫の溶接組立を得意としています。表面保護養生のビニールシートを溶接部位のみ剥がしながら、自由度の高いテーブルスポット溶接機で箱組みしていきます。本体・扉・その他部品をチームで流しながら高い生産性を実現させています。前工程の機械工程では、レーザー外周切抜き・ネットワークベンダー機の活用で、寸法精度が高まり、そのことによって溶接組立もし易くなりました。
3Ｄ設計で曲線ラインを施した本体ボディをモデリングし、板金展開することで、最適な板取りが割り出されます。レーザー切断で正確に切り取られたあと、曲げ加工、溶接加工へと進めていきます。溶接組立工程においては、CO2溶接・アルゴン溶接・スポット溶接等、最適な工法を選択しながら5人程度のチームでライン化していきました。
当社では、従来より建築金物メーカー様のオリジナル宅配ロッカーの筐体及び扉やカバー等を製作させて頂いております。インターネット通販の拡大で深刻化する運送業者の人手不足を解消するため、受取人の不在時でも荷物を預けられる宅配ボックスの導入を検討されるお客様が増え、製造頻度も多くなっております。 大きさの異なる本体や扉・部品等の溶接工程を担当や作業分担を分けて製作することにより生産性の向上につなげております。
縦型の大型ステンレス水槽の溶接作業です。板金の展開方法から密着性を意識して設計しています。レーザーカット後の曲げ精度も重要な要素となり、その後の溶接工程のできばえに影響を与えます。ステンレスの薄板のアルゴン溶接はデリケートな作業で、現在当社ではベテラン社員から若い社員への技術伝承についても意欲的に取り組んでいます。
当社では、カタログOEM製品やオリジナルロッカーの板金加工を主に行っております。中でも、多数マスの貴重品ロッカーは加工ノウハウを有しており、毎年年度末の3月には生産のピークを迎えるようになります。大きなタイプの製品になるとテーブルスポット溶接機を駆使して、2人で溶接組立てしていきます。
写真は、壁面収納ユニットの上段収納庫（スライド棚）を仕上アッセンブリーしている様子です。女性でも取り出し易いよう、収納ユニットが降りてくる構造になっていて便利です。 仕上課では塗装後の外観チェック・作業指示に基づき組み付け作業等を行っていきます。このような動きがある商品では動作確認その他の検査を確実に行った後、梱包作業を行い、出荷に備えます。
当社の塗装ラインの特長として、【豊富なカラーバリエーション】があります。最近のオフィス家具やスチール家具では、鮮やかな色合いの製品も多く、自社での一貫生産ならではのフレキシブルな対応で品質面・納期面で優位性を保っています。特に引出しや開き庫、多数マスロッカー等は長年培われた技術ノウハウで、ご要望に適した製品をご提供いたします。
当社では多数マスのロッカーの製作に長年携わっており、それらの加工に適した設備機器や加工ノウハウを保有しています。大きな筐体の組立てには、テーブルスポット・足踏式スポット・多軸のマイスポット等のスポット（点）溶接加工が有効であり、複数の溶接作業者が、チームで流していくことで、高い生産性を実現します。大きな筐体を組み上げるのに適しているテーブルスポット溶接機を当社では本社工場・三和工場とも2代づつ保有しています。
当社では、用途に合わせた多彩な溶接加工に対応可能です。写真のレーザー溶接は、曲線（カーブ）などの連続溶接に適した工法で、当社では、装置ユニットの扉やデザインポストの表面扉などに使用しています。溶接メンバーの中で、訓練していくことで、今では多くのメンバーが上手に使いこなせるようになってきました。今後は、ツールボックスなどの溶接組立にも採用していく予定です。
精密電子機器類を組み込んだ屋外仕様（使用）のステンレス筐体を溶接組立しているところです。板金展開においては雨水が入り込まないような扉・樋構造を取っています。溶接時には歪がでてしまわないよう、木材で矯正をかける工夫をしています。溶接後の塗装時にパテ処理をうまく施すことで性能を維持しています。当社ではこのようなHUB-BOXや制御ユニットの板金製品を製作しています。
投入式の保管鉄庫の折り曲げ作業風景です。部品点数が多く、また回転式ドラム等、曲線構造の部品もあるためレーザー加工や折り曲げ加工の高い精度が要求されます。作業標準や金型管理を適切に行うことで製品品質を高いレベルで維持管理しております。現金や貴重品の管理用保管庫では、容易に破壊されたり、破損しないような構造を品質基準に持たせることも多くあります。
大型の重量キャビネットを約50台のロットでCO2溶接で組み上げているところです。板金部材を巧みに組み合わせ、補強部材を溶接したり、曲げ工程を加えることで、精度と強度を両立させることができます。お客様から収納物の重量・用途等をお聞かせいただき、図面作成から携わらせて頂いたOEM製品の一例です。
最近ではデザイン重視の傾向から丸みを帯びたキャビネットや機械カバー等のご依頼を頂くことが多くあります。当社では設計過程における板金展開から考え、曲げ工程、溶接工法にも気配りをしてデザイン重視の筐体の製品化を可能としております。写真は、楕円形のR構造をもった筐体の組立溶接・仕上風景です。
板厚1ミリ前後の大型スチール筐体を、連続組立てしていきます。自由度の高いテーブルスポット溶接、CO2溶接、アルゴン溶接と工程を3つに分けて、人員をうまく配置することで、より合理的な組立てラインを構成することができます。台数（ロット）やその日のメンバーに応じてフレキシブルにチームを組むわけです。場合によっては溶接ロボットやレーザー（YAG）溶接機も使用することで、より加工分解が促進され、スピードアップにもつながります。
仁張工作所での主要取引先の50％はサプライヤーのお仕事です。受注生産と異なり、自社にて適切LOTを設定し、ご注文に応じて生産し、出荷させていただいています。製品全てに受注Noを割り振っており、在庫を保管する際には、受注No、製品図番、製品名称を一つ一つ明示する事で、誤出荷の防止にも努めています。
当社では、1個づつサイズや開口位置、カラーなどが異なる制御ボックスやスイッチボックスを毎日100面程度生産しています。人手作業を排除した機械NC・レーザー加工工程のあとは、どうしても人手を介する工程を通過していきますが、ここでも生産性とミスゼロにつなげる様々な工夫をこらしています。例えば、写真の溶接組立工程では4人の作業者が、できるだけ作業分解を行い担当を決めることで、溶接忘れの撲滅と高い生産性を実現させています。フリーコンベヤの長さもその日の数量や人員配置に応じて最適化を図っています。
定期的に100台単位で製造している軽量のカート台車です。スタイリッシュなデザインに仕上がっています。一部社内では加工対応できない、パイプの曲線曲げ等もありますが、加工委託をして協力して頂いています。治具(ゲージ）等を駆使しながら精度よく溶接組立てしていきます。スポット溶接やアルゴン溶接、CO2溶接など最適な組立て方法の選択がされています。
当社では、薄鋼板を箱物形状に溶接組立していく加工が多く、そこでは自由度の高いテーブルスポット溶接機が大活躍します。写真の様な円弧形状のキャビネットでも、この溶接機を使用することで、思いのままに組立作業が行えます。設備は、自分たちが加工しやすいように改造し、大きな定盤の上で、2人（場合によっては3人）でコンビネーションを組んで高い生産性を生み出しています。
重量キャビネット500台の前面扉をロボット溶接しています。セッティング等の時間を鑑みても、約半分の省力化が図ることができました。溶接組立チームの人員はキャビネット本体に集中でき、生産性向上にも大きく寄与しています。今後、毎月ロボット溶接できる製品や部品を増やしていくことで、更なる生産性UPが期待できると考えています。
当社は元来、スチール家具やオフィスロッカー・キャビネット等の別注対応を得意とする製造メーカーでした。業界動向により、年々、大口のお客様は減少してきてはいますが、年度末にも当たる2月～4月、特に3月期は、そういったロッカーやキャビネットの大口注文を頂くことがよくあります。この特型キャビネットも銀行や企業等で長年継続的にご注文いただいている商品です。0.8～1.0t程度の薄鋼板をスポット溶接やCO2溶接等で連続生産していきます。
屋外用大型パネルの塗装風景です。防錆力を保持する為、アクリル樹脂の焼付塗装を行っています。その他粉体塗装やポリウレタン樹脂常乾塗装を行うこともあります。錆びを防ぐためには、塗装(塗料）だけでなく、素地（生地）の素材にも大きく左右されるため、ご依頼時には、材質や塗装方法について条件等をお伺いするようにしています。
当社では、長年にわたり郵便局関係の什器類の製造を多数行っています。普通郵便局で使用される様々な区分棚や郵便物保管箱、特定郵便局におけるカウンターや引き出しなど、使い勝手に工夫を凝らした数々のスチール製品を送り出してきました。現在でも、全国の郵便局で使用されている、この【切手類保管箱】はその代表的製品です。局員の方々の使い勝手を考慮した構造で長く愛用されています。
コンビニエンスストア各店舗に設置される箱物什器ユニットを溶接組立しているところです。レジ回り・荷台・洗面所まわりなどのスチール家具類など複数種類にのぼります。これまでもスーパーマーケット等のレジ周りやカウンター周りのスチール什器を手がけて参りました。ロッカーやキャビネットの構造に似ているので弊社設備に適した加工です。30台・50台・100台といったロットで組立していきます。NC抜き→折り曲げ→スポット溶接・CO2溶接→サンダー仕上といった順で進めていきます。
2台の複合加工機（レーザー・タレパン）を保有する本社工場では、現在ネスティングの工夫により、より効率的に生産ができる取組みを行っています。複合機相互でダイヤグラムを構築することにより、その効果は大きくできる、と期待しております。設計部門が関わることで板厚のグループ分けやまとめづくりができ、要員や設備に応じたロット生産に取り組むなどして、生産合理化を目指していきます。
いわゆる建築板金と呼ばれる分野のお仕事は、今まで経験が少なかったのですが、最近では、工場製造ラインのダクト等、建築板金的要素の高い製品や部品についても、手がけることが多くなってきました。写真は、2ミリ厚以上の板厚で、2m以上の長さのものを、つなぎ合わせるなどの工夫をして溶接している風景です。最初は不慣れで苦労しましたが、今では上手に対応することができるようになってきました。
ユニット保管庫のアッセンブリー風景です。ロットで流す際には、仕上グループメンバーでラインを組み、作業分解をすることで高い生産性が得られます。作業指示の際に、どのようにラインや要員の最適化を図るかが、ポイントとなってきます。今回は、小さなユニットでもあり、扉取付やネジ締め作業といった細かい作業が多かったこともあり、女性スタッフ中心の本社2FLで作業を行いました。
大型重量キャビネットのアッセンブリー作業をしているところです。箱物筐体のキャビネットにおいては、塗装後の外観検査の後、金物の取付・扉の調整作業等を行います。今回は約40台をラインに並べて、合理的に作業を進めました。組み付け・検査・梱包・出荷までをトータルで対応させていただきました。
複雑な形状のデスクトップモニターやスピーカー筐体等の板金部材を溶接組立てしています。加工部品が細かく、部品単位でのキット組立やライン作業を駆使しながら、高い生産性が出せるように工夫をしているところです。当社では50台～100台程度のロットで生産する製品やユニットが多く、流し方や設備、要員の工夫などを綿密に行いながら作戦を立てていくことが多くあります。
当社では、様々なタイプの制御盤や配電盤のボックス筐体を製作させて頂いております。最近では太陽光発電や蓄電等の屋外用盤のご依頼も増えてきており、製造ロットも大きくなってきています。溶接組立においては5人程度のチームでライン生産的に流していきます。本体・扉・部品等に担当や加工設備を分けて、作業分担を上手に行うことで生産性の向上につなげています。
写真は、装置や機械の外板の連続組立ラインです。当社では抜き（レーザー・タレパン）→曲げ→溶接組立の順で工程を進めます。パネルの溶接ラインは、適当なフリーコンベヤ等を利用し、複数名で作業分担して流していきます。そうすることで、加工責任分担が明確化され、生産性の工場と品質の安定が図りやすくなります。この仕事では、溶接後に妥当性を確認すべくハンマーでたたくことで、溶接の信頼性を担保しています。
仁張工作所で保有しているレーザー加工機は二次元レーザー加工機になります。一枚の平滑な板に対して、自由な直線や曲線を描き、自由な形状でくり抜く事が出来る、XY軸の2軸での加工が可能な設備です。 一方、世の中には三次元レーザー加工機というものがあります。立体物に対して、自由な形状のくり抜き加工が出来る設備です。 自社だけでは対応できない課題解決も、半世紀以上に渡る歴史が築いてきた“ものづくりの町東大阪”の企業間ネットワークを活かして、トータルでお受けすることが当社の強みのひとつです。
大型の箱物をステンレス材で一貫生産しています。SUS304やSUS430のヘアライン材や２B材の調達ならびに加工について得意分野としています。 写真はステンレス薬品庫を製作しているところです。
様々なサイズ・構造のFA用ボックスを毎日粉体塗装しています。ハンガーに工夫を施し、ゴミ付着防止をおこない、吊り方にも日々改善を加えることで品質維持と生産性向上に努めています。塗装色も複数あり間違い等が起こらないような表示や識別の工夫も行っています。立ち上げ当初には様々な苦労もありましたが、今では標準化等も進んできています。
当社会議室で、新規製品の製作検討会を実施している模様です。営業からのお客様要求事項を、技術課が図面等の製作指示書類に反映し、それらを調達や製造へ伝達するフェーズです。今回の検討会では、3次元的なR曲線（面）をどのように展開、溶接すればうまく表現できるかが議題にあがり、解決に苦労いたしました。設計と製造が製品実現に向けて検討するこの会議は、品質システムの維持の上でも重要な役割を担っています。
仁張工作所では本社工場内（3FL・4FL）に塗装ラインを保有しています。1FLで機械加工・2FLで溶接組立を終えた板金生地完成品は、エレベーターで3FLへ上げられ、塗装前のいわゆる【脱脂処理】と呼ばれる工程を通ります。当社ではラインで吊って流せる大きさのものは、パーカー処理ラインと呼ばれるコンベヤラインで、リン酸鉄被膜が施されます。大型ロッカーについては、丁寧にシンナー拭きされることで、その後の塗装を確実なものにします。
精密機器を収納する筐体の溶接組立を30台～50台のロットで製作していきます。抜き加工は主にレーザー加工機を使い、曲げ精度や溶接組立てをより確実なものとしています。当社の組立工程は、中量ロットでチームで流すことで高い生産性を実現するのが特長です。この製品も、部品点数が多く、精度も要求されるので難しい部類に入りますが、繰り返し製作させていただく中で、標準化や加工改善の工夫の積み重ねで、今ではスムーズに流せるようになりました。
制御盤（ボックス）の仕事が増えてきています。中でも、特に太陽光発電関係の仕事は多く、100台程度の大きなロットで工程を流すことが多いです。レーザーで外形抜きを行い、ベンダーで折り曲げ、その後溶接工程は7－8人の要員で一気に流していきます。制御盤に付き物のスタッド溶接工程においても、自動機ですることで 品質の安定が維持できています。組立工程ではラインの組み方や人員配置などについて日々改善を重ねながら生産性の向上に取り組んでいます。
ロッカー本体の溶接組み上げに適した自由度の高い【テーブルスポット溶接機】を用いて、様々な形状・サイズのロッカーを合理的に組み上げていきます。創業当初より箱物板金の製造が得意であり、オーダーメイドやオリジナル製品としてのロッカーの製造を行っています。貴重品ロッカーや着替えロッカー、デザインロッカー等についてはテーブルスポット溶接機とアルゴン溶接を巧みに組み合わせて、高品質の製品実現を行っています。本体や扉の製造ノウハウは長年の蓄積があり、ライン生産とセル生産を融合することで品質や生産性の向上につなげています。
当社では用途に応じた溶接工法を選択できるよう、様々な溶接設備を保有しています。事例はスポット溶接後にレーザー溶接を施している工具箱で、強度と密閉の両立を実現しています。従来のスポット溶接だけでは、外部からの水の浸入を防ぎきれない、といった顧客要求事項を解決することができなかったので提案、試作の後に量産実現へと運ぶことができた事例です。
