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大型の重量キャビネットを約50台のロットでCO2溶接で組み上げているところです。板金部材を巧みに組み合わせ、補強部材を溶接したり、曲げ工程を加えることで、精度と強度を両立させることができます。お客様から収納物の重量・用途等をお聞かせいただき、図面作成から携わらせて頂いたOEM製品の一例です。
最近ではデザイン重視の傾向から丸みを帯びたキャビネットや機械カバー等のご依頼を頂くことが多くあります。当社では設計過程における板金展開から考え、曲げ工程、溶接工法にも気配りをしてデザイン重視の筐体の製品化を可能としております。写真は、楕円形のR構造をもった筐体の組立溶接・仕上風景です。
板厚1ミリ前後の大型スチール筐体を、連続組立てしていきます。自由度の高いテーブルスポット溶接、CO2溶接、アルゴン溶接と工程を3つに分けて、人員をうまく配置することで、より合理的な組立てラインを構成することができます。台数（ロット）やその日のメンバーに応じてフレキシブルにチームを組むわけです。場合によっては溶接ロボットやレーザー（YAG）溶接機も使用することで、より加工分解が促進され、スピードアップにもつながります。
仁張工作所での主要取引先の50％はサプライヤーのお仕事です。受注生産と異なり、自社にて適切LOTを設定し、ご注文に応じて生産し、出荷させていただいています。製品全てに受注Noを割り振っており、在庫を保管する際には、受注No、製品図番、製品名称を一つ一つ明示する事で、誤出荷の防止にも努めています。
当社では、1個づつサイズや開口位置、カラーなどが異なる制御ボックスやスイッチボックスを毎日100面程度生産しています。人手作業を排除した機械NC・レーザー加工工程のあとは、どうしても人手を介する工程を通過していきますが、ここでも生産性とミスゼロにつなげる様々な工夫をこらしています。例えば、写真の溶接組立工程では4人の作業者が、できるだけ作業分解を行い担当を決めることで、溶接忘れの撲滅と高い生産性を実現させています。フリーコンベヤの長さもその日の数量や人員配置に応じて最適化を図っています。
定期的に100台単位で製造している軽量のカート台車です。スタイリッシュなデザインに仕上がっています。一部社内では加工対応できない、パイプの曲線曲げ等もありますが、加工委託をして協力して頂いています。治具(ゲージ）等を駆使しながら精度よく溶接組立てしていきます。スポット溶接やアルゴン溶接、CO2溶接など最適な組立て方法の選択がされています。
当社では、薄鋼板を箱物形状に溶接組立していく加工が多く、そこでは自由度の高いテーブルスポット溶接機が大活躍します。写真の様な円弧形状のキャビネットでも、この溶接機を使用することで、思いのままに組立作業が行えます。設備は、自分たちが加工しやすいように改造し、大きな定盤の上で、2人（場合によっては3人）でコンビネーションを組んで高い生産性を生み出しています。
2台の複合加工機（レーザー・タレパン）を保有する本社工場では、現在ネスティングの工夫により、より効率的に生産ができる取組みを行っています。複合機相互でダイヤグラムを構築することにより、その効果は大きくできる、と期待しております。設計部門が関わることで板厚のグループ分けやまとめづくりができ、要員や設備に応じたロット生産に取り組むなどして、生産合理化を目指していきます。
重量キャビネット500台の前面扉をロボット溶接しています。セッティング等の時間を鑑みても、約半分の省力化が図ることができました。溶接組立チームの人員はキャビネット本体に集中でき、生産性向上にも大きく寄与しています。今後、毎月ロボット溶接できる製品や部品を増やしていくことで、更なる生産性UPが期待できると考えています。
当社は元来、スチール家具やオフィスロッカー・キャビネット等の別注対応を得意とする製造メーカーでした。業界動向により、年々、大口のお客様は減少してきてはいますが、年度末にも当たる2月～4月、特に3月期は、そういったロッカーやキャビネットの大口注文を頂くことがよくあります。この特型キャビネットも銀行や企業等で長年継続的にご注文いただいている商品です。0.8～1.0t程度の薄鋼板をスポット溶接やCO2溶接等で連続生産していきます。
屋外用大型パネルの塗装風景です。防錆力を保持する為、アクリル樹脂の焼付塗装を行っています。その他粉体塗装やポリウレタン樹脂常乾塗装を行うこともあります。錆びを防ぐためには、塗装(塗料）だけでなく、素地（生地）の素材にも大きく左右されるため、ご依頼時には、材質や塗装方法について条件等をお伺いするようにしています。
当社では、長年にわたり郵便局関係の什器類の製造を多数行っています。普通郵便局で使用される様々な区分棚や郵便物保管箱、特定郵便局におけるカウンターや引き出しなど、使い勝手に工夫を凝らした数々のスチール製品を送り出してきました。現在でも、全国の郵便局で使用されている、この【切手類保管箱】はその代表的製品です。局員の方々の使い勝手を考慮した構造で長く愛用されています。
コンビニエンスストア各店舗に設置される箱物什器ユニットを溶接組立しているところです。レジ回り・荷台・洗面所まわりなどのスチール家具類など複数種類にのぼります。これまでもスーパーマーケット等のレジ周りやカウンター周りのスチール什器を手がけて参りました。ロッカーやキャビネットの構造に似ているので弊社設備に適した加工です。30台・50台・100台といったロットで組立していきます。NC抜き→折り曲げ→スポット溶接・CO2溶接→サンダー仕上といった順で進めていきます。
いわゆる建築板金と呼ばれる分野のお仕事は、今まで経験が少なかったのですが、最近では、工場製造ラインのダクト等、建築板金的要素の高い製品や部品についても、手がけることが多くなってきました。写真は、2ミリ厚以上の板厚で、2m以上の長さのものを、つなぎ合わせるなどの工夫をして溶接している風景です。最初は不慣れで苦労しましたが、今では上手に対応することができるようになってきました。
ユニット保管庫のアッセンブリー風景です。ロットで流す際には、仕上グループメンバーでラインを組み、作業分解をすることで高い生産性が得られます。作業指示の際に、どのようにラインや要員の最適化を図るかが、ポイントとなってきます。今回は、小さなユニットでもあり、扉取付やネジ締め作業といった細かい作業が多かったこともあり、女性スタッフ中心の本社2FLで作業を行いました。
大型重量キャビネットのアッセンブリー作業をしているところです。箱物筐体のキャビネットにおいては、塗装後の外観検査の後、金物の取付・扉の調整作業等を行います。今回は約40台をラインに並べて、合理的に作業を進めました。組み付け・検査・梱包・出荷までをトータルで対応させていただきました。
複雑な形状のデスクトップモニターやスピーカー筐体等の板金部材を溶接組立てしています。加工部品が細かく、部品単位でのキット組立やライン作業を駆使しながら、高い生産性が出せるように工夫をしているところです。当社では50台～100台程度のロットで生産する製品やユニットが多く、流し方や設備、要員の工夫などを綿密に行いながら作戦を立てていくことが多くあります。
当社では、様々なタイプの制御盤や配電盤のボックス筐体を製作させて頂いております。最近では太陽光発電や蓄電等の屋外用盤のご依頼も増えてきており、製造ロットも大きくなってきています。溶接組立においては5人程度のチームでライン生産的に流していきます。本体・扉・部品等に担当や加工設備を分けて、作業分担を上手に行うことで生産性の向上につなげています。
写真は、装置や機械の外板の連続組立ラインです。当社では抜き（レーザー・タレパン）→曲げ→溶接組立の順で工程を進めます。パネルの溶接ラインは、適当なフリーコンベヤ等を利用し、複数名で作業分担して流していきます。そうすることで、加工責任分担が明確化され、生産性の工場と品質の安定が図りやすくなります。この仕事では、溶接後に妥当性を確認すべくハンマーでたたくことで、溶接の信頼性を担保しています。
仁張工作所で保有しているレーザー加工機は二次元レーザー加工機になります。一枚の平滑な板に対して、自由な直線や曲線を描き、自由な形状でくり抜く事が出来る、XY軸の2軸での加工が可能な設備です。 一方、世の中には三次元レーザー加工機というものがあります。立体物に対して、自由な形状のくり抜き加工が出来る設備です。 自社だけでは対応できない課題解決も、半世紀以上に渡る歴史が築いてきた“ものづくりの町東大阪”の企業間ネットワークを活かして、トータルでお受けすることが当社の強みのひとつです。
大型の箱物をステンレス材で一貫生産しています。SUS304やSUS430のヘアライン材や２B材の調達ならびに加工について得意分野としています。 写真はステンレス薬品庫を製作しているところです。
様々なサイズ・構造のFA用ボックスを毎日粉体塗装しています。ハンガーに工夫を施し、ゴミ付着防止をおこない、吊り方にも日々改善を加えることで品質維持と生産性向上に努めています。塗装色も複数あり間違い等が起こらないような表示や識別の工夫も行っています。立ち上げ当初には様々な苦労もありましたが、今では標準化等も進んできています。
当社会議室で、新規製品の製作検討会を実施している模様です。営業からのお客様要求事項を、技術課が図面等の製作指示書類に反映し、それらを調達や製造へ伝達するフェーズです。今回の検討会では、3次元的なR曲線（面）をどのように展開、溶接すればうまく表現できるかが議題にあがり、解決に苦労いたしました。設計と製造が製品実現に向けて検討するこの会議は、品質システムの維持の上でも重要な役割を担っています。
仁張工作所では本社工場内（3FL・4FL）に塗装ラインを保有しています。1FLで機械加工・2FLで溶接組立を終えた板金生地完成品は、エレベーターで3FLへ上げられ、塗装前のいわゆる【脱脂処理】と呼ばれる工程を通ります。当社ではラインで吊って流せる大きさのものは、パーカー処理ラインと呼ばれるコンベヤラインで、リン酸鉄被膜が施されます。大型ロッカーについては、丁寧にシンナー拭きされることで、その後の塗装を確実なものにします。
精密機器を収納する筐体の溶接組立を30台～50台のロットで製作していきます。抜き加工は主にレーザー加工機を使い、曲げ精度や溶接組立てをより確実なものとしています。当社の組立工程は、中量ロットでチームで流すことで高い生産性を実現するのが特長です。この製品も、部品点数が多く、精度も要求されるので難しい部類に入りますが、繰り返し製作させていただく中で、標準化や加工改善の工夫の積み重ねで、今ではスムーズに流せるようになりました。
制御盤（ボックス）の仕事が増えてきています。中でも、特に太陽光発電関係の仕事は多く、100台程度の大きなロットで工程を流すことが多いです。レーザーで外形抜きを行い、ベンダーで折り曲げ、その後溶接工程は7－8人の要員で一気に流していきます。制御盤に付き物のスタッド溶接工程においても、自動機ですることで 品質の安定が維持できています。組立工程ではラインの組み方や人員配置などについて日々改善を重ねながら生産性の向上に取り組んでいます。
ロッカー本体の溶接組み上げに適した自由度の高い【テーブルスポット溶接機】を用いて、様々な形状・サイズのロッカーを合理的に組み上げていきます。創業当初より箱物板金の製造が得意であり、オーダーメイドやオリジナル製品としてのロッカーの製造を行っています。貴重品ロッカーや着替えロッカー、デザインロッカー等についてはテーブルスポット溶接機とアルゴン溶接を巧みに組み合わせて、高品質の製品実現を行っています。本体や扉の製造ノウハウは長年の蓄積があり、ライン生産とセル生産を融合することで品質や生産性の向上につなげています。
当社では用途に応じた溶接工法を選択できるよう、様々な溶接設備を保有しています。事例はスポット溶接後にレーザー溶接を施している工具箱で、強度と密閉の両立を実現しています。従来のスポット溶接だけでは、外部からの水の浸入を防ぎきれない、といった顧客要求事項を解決することができなかったので提案、試作の後に量産実現へと運ぶことができた事例です。
複数種類の素材を溶接組立することで、用途実現と強度UPを実現することができます。セキュリティを目的とした屋外用ボックスにおいては、スチールとステンレス（304・420J2)等をうまく組み合わせることで製品レベルを向上させることに成功しました。用途に応じた溶接機の選択と作業者のスキル習得で、幅広い溶接組立を実現させることができます。
オリジナル商品【貴重品ロッカー】のアッセンブリーの様子です。社内にて全工程を対応。スタンダード規格品だけでなく、オーダーメイドの製品に対しても確かなものづくりで生産、最終の仕上工程では、図面や部品表などの製作指示書類をもとに、製品品質のチェックをし、出荷するようにしています。
ライン構築にあわせてセミオーダーメイド的に対応、少しづつ仕様が変化する場合が多く、その都度、設計・展開を加えていきます。写真のように溶接組立てにおいては、治具等を巧みにつかいながら、複数メンバーで作業分担を行っていくことで、生産性の向上だけでなく、品質のバラツキもおさえることができます。仮溶接・本溶接・仕上作業と作業を段階別に行っています。
当社では、用途に合わせた様々なボックス筐体の板金加工を行っています。制御盤をはじめとする筐体はもちろん、機械装置に付属するボックスや、FA用スイッチボックス、理化学機器の筐体等、その用途・目的は多岐にわたります。比較的小さな単位（ロット）を効率よく流していくためのコツは人員配置と設備機器の選択です。当社組立ではフレキシブルな要員シフトと豊富な設備ラインアップでQCD向上に計画的に取り組んでいます。
1.6ミリ厚の筐体カバーを溶接しているところです。円形部分を漏れなく精度高く突合せ接合させることが求められます。当社ではアルゴン溶接をメインに、他の溶接工法も組み合わせながら、確実に密着するように工夫しています。 社内と同様外注先（絞り部材）の工程管理も一元化された生産管理システムにて管理しています。
写真はアミューズメント設備の大型パネルを溶接組立しているところです。アーク溶接・スポット溶接・アルゴン溶接など要求機能を満たす最適な溶接工法を選択しながら加工していきます。当社では薄鋼板を駆使してパネルや筐体形状の板金ユニットを製作することを得意としております。1800×800程度の大型パネルを100枚程度のロットでチーム生産していきます。複合機での抜き工程→曲げ工程→溶接組立へと進み、この後は塗装工程へと進んでいきます。
GANMAN（アマダ製）を使いこなすことで、従来不具合が多かったスタッド（ボルト・ナット）付け作業が確実に行えるようになったことは、大きな進歩です。現在、当社においては制御盤関係の板金筐体をはじめ、産業機械のカバーやアミューズメント機器の板金部品において、非常に活躍している設備です。スタッドボルトを打つ位置情報をシステムから機械へ送信することで、データを呼び出すだけで、加工が可能になります。
平面的なパネルの量産について、より合理的な生産方法を各工程にて考えます。板金加工と同様塗装工程においても吊り方や最適なラインピッチでの流し方等、生産現場からの改善提案等も増えてきており、より高いレベルでのQCD維持に向けて取り組んでいます。
最近では様々な工場設立の際に、生産ライン新設に合わせて、大型の制御盤や配電盤等を導入して頂く事例が増えてきております。プロットタイプが有りながらもすこしづつカスタムメイドを加えて、台数（ロット）に合わせた生産をしていきます。大型の板金筐体をチーム溶接で加工分解をしながら流していきます。今回は10台～15台を1ロットとして製作しました。
工業用スチールボックスの仕上作業です。200台単位のロットで流していきます。工程は、切断（レーザー）→ 折り曲げ→ スポット溶接→ 焼付塗装→ 組み付け・梱包 の流れで確立されています。各工程の精度を安定化させることで、見栄えの良い製品実現がされています。写真の仕上作業については、4～5名の女性作業員が慣れた作業で、スムーズに流していきます。 【事例】 ■ロット 200個 ■工程 切断(レーザー)→折り曲げ→スポット溶接→ 焼付塗装→組付け→梱包 ■用途・特徴 ・小さなボックスの量産対応 ・リピートで繰り返し生産、お客様の要求に対してロットを設定 ・数が多くても対応可能 ※詳しくは資料をダウンロード、もしくはお問合せください。
写真のZ型製品は、テーブル型ゲーム機（アミューズメント機器）の台座です。このあとブラック塗装され、デザイン性をもった製品へと変身します。設計展開段階で工夫をすることで、曲げ工程、溶接組立工程での作業性の良さを追及しています。溶接加工を3つ程度に分解し、よりスピーディに製品化できるようになってきています。
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