リバースエンジニアリング（3Dスキャン・精密計測・3Dモデリング）から試作品の製作、動作確認や各種評価に至るまでワンストップでのご対応が可能です。サービスの詳細な工程は下記の通りです。 【工程１】 要レーザスキャナやX線CT装置を用いて部品・製品の形状のSTLデータを取得。 【工程２】 Geomagic Design Xを用いてメッシュデータを修正。 【工程３】 再現の要求が厳しい箇所は高精度三次元測定機や形状測定等により正確な寸法・形状データを取得。 【工程４】 Geomagic Design XとSOLIDWORKSを用いてソリッド化・CAD図面化。 【工程５】 部品・製品の形状・材質を再現可能な出力方法にて試作品を製作。 【工程６】 試作品を使用した動作確認や物性評価、耐久試験等を実施。 　成形用の金型に関しましては、使用頻度の低い金型を電子データで保管するためのCAD図面化や、修正の繰り返しで図面が無い金型についてのCAD図面化が可能です。

• 加工受託
• 試作サービス
• モデラー

　図面の無い部品の形状をレーザスキャナやX線CT装置を用いて3Dデータ化（リバースエンジニアリング）し、3Dプリンタ（樹脂＆金属）による造形及び造形品の評価を実施します。サービスの工程の詳細は下記の通りです。 【工程１】 レーザスキャナで外部、X線CT装置で内部の3D形状データを取得。要求精度が厳しい箇所は三次元測定機を使用。 【工程２】 取得した3D形状データについてモデリングを実施。 【工程３】 3Dプリンタ（樹脂＆金属）を用いて造形を実施。造形後の表面処理や切削加工等も可能。 【工程４】 造形物の寸法測定・物性試験・非破壊検査・組織観察等を行い、前工程にフィードバック。 　新方式の装置を用いて金属材料の3D造形を安価に実施することが可能です。他の方式で造形した金属サンプルとの比較評価（結晶解析や残留応力測定等）も実施可能です。 　3Dプリンタの検討・導入時に必要となる、造形物についての寸法測定、強度試験、耐久試験、環境試験、組成分析等の各種評価も実施しております。

• 3Ｄプリンタ
• 加工受託
• 受託検査

　基礎データ取得～CAE解析～金型設計・設計～射出成形～評価の全工程のワンストップ対応により短納期化を実現。寸法測定やボイド観察等の評価も自社で実施しており、試作成形サイクルの短縮が可能です。 【工程１】 材料の基礎データを取得。 【工程２】 樹脂流動解析やパラメトリック最適化のソフトにより成形シミュレーションを実施。 【工程３】 解析データを基に金型を設計・製作。 【工程４】 最適な成形条件の探索。（※N-SAPLIによる低圧成形も可能。） 【工程５】 寸法測定や非破壊ボイド観察、リーク試験等を行い、前工程にフィードバック。 　図面の無い部品・製品についてレーザスキャナやX線CT装置を用いて外部及び内部の形状を3Dデータ化（リバースエンジニアリング）し、金型製作・樹脂成形を実施することが可能です。 【工程１】 レーザスキャナやX線CT装置で形状データを取得。要求精度が厳しい箇所は三次元測定機を使用。 【工程２】 ポリゴン化・モデリングを実施。 【工程３】 CADデータから金型を設計・製作。 【工程４】 成形・評価を行い、CADデータ・金型にフィードバック。

• 樹脂金型
• 射出成形機
• 製造受託

　三次元測定機・3Dレーザスキャナ・X線CT装置のそれぞれのデータから算出した寸法結果を比較したところ、三次元測定機の測定値により近いのは3Dレーザスキャナのスキャンデータから算出した測定値であることが分かりました。角度のズレが少し大きくなりましたが、長さはおおむね±0.01mm以内の誤差におさまりました。 　X線CT装置は3Dレーザスキャナよりも全体的に悪い結果となりましたが、大きな歪みも無く、リバースエンジニアリングのデータとして申し分ないレベルにあるかと思います。 　今回の検証で良い結果が出た3Dレーザスキャナも、光沢のあるサンプルや内部の形状、奥まった箇所、ピン角になった箇所等を苦手としています。一方、X線CT装置は外部だけでなく内部の形状データも同時に取得することができますが、樹脂＋金属のような複合材料サンプルではノイズの影響で形状データを正確に取得できないこともあります。 　このように、形状データを取得する方法に万能なものはありませんので、リバースエンジニアリングの対象となるサンプルの材質や形状、要求精度、データの利用方法等によって適宜選択する必要があります。

• 加工受託
• 受託測定
• 3次元CAD

　断面の輪郭形状を基にしたリバースエンジニアリングでは、幾何学的な形状でモデリングされているため、歪みや反りを持つ実サンプル（スキャンデータ）との誤差が大きくなりました。 　一方、断面の輪郭形状を基にしたリバースエンジニアリングでは、実サンプルの変形したままのサーフェスで全ての面が構成されているため、スキャンデータとの誤差が比較的少なくなりました。 　スキャンデータを忠実に再現するためには外形面のサーフェスを基にしたリバースエンジニアリングが適しており、作製した3Dデータに後から修正を加える場合には断面の輪郭形状を基にしたリバースエンジニアリングが適していると言えます。 　今回はスキャンデータのみをベースにしておりますが、そもそも非接触タイプのレーザスキャナで取得した点群データには大きな誤差が含まれておりますので、実サンプルの形状をより正確に再現するためには精度の良い接触式の測定機を用いる必要があります。

• 加工受託
• 受託測定
• 3次元CAD

作業手順は下記の通りです。 【手順１】 3Dレーザスキャナを用いてワークの形状の点群データを取得。 【手順２】 モデリングソフトを使用してポリゴンデータを作製。 【手順３】 三次元測定機による寸法測定を実施。 【手順４】 手順２のポリゴンデータから断面形状を抽出し、手順３の精密測定データを使用して3DCAD化。 【手順５】 三次元測定機にてワーク表面の座標をいくつか取得し、手順４で作製したCADデータとの比較を実施。（※CAT1000Sを使用） 　本事例では±0.008mm以下の誤差の範囲内でリバースエンジニアリングを行うことができました。三次元測定機の測定誤差が±数μm程度ですので、モデリングしたCADデータの実物サンプルに対する再現性は、理論的には±数μm程度の誤差におさめることが可能となります。（ただし、精密測定⇒CAD補正ができない箇所は通常の誤差のままとなります。） 　高精度なリバースエンジニアリングは再現性が良い反面、通常よりも余分な工数がかかりますので、要求精度の高い形状部分のみに絞って実施することも可能です。

• 加工受託
• 受託測定
• 3次元CAD

　今回はX線CT装置を用いてコップの形状をスキャンしましたが、内部形状が無いためレーザスキャナでも同様のことが実施可能です。 　X線CT装置はサンプルの内部形状のデータ取得を得意としているのに対して、レーザスキャナは外部形状のデータ取得を得意としています。そのため、2種類のスキャナを組み合わせることで外部と内部の両方の形状のデータを正確に取得することが可能となります。 　X線CT装置・レーザスキャナ・3Dプリンタ・モデリングソフト等の3Dデジタルツールにご興味のある方はお気軽にお問合せください。

• 加工受託
• 3Ｄプリンタ
• X線検査装置

　近年、ものづくりにおいてCAE解析は必要不可欠なツールとなりましたが、ソフトウェアもパソコンも高額で、非常に工数のかかる工程でもあります。 　弊社では基礎データ取得～CAE解析～金型設計・製作～樹脂成形～評価の一連のサービスをワンストップでご提供しておりますが、開発工程のボトルネックになりやすいCAE解析のみのご対応も可能ですので、実成形でのお困りごとも含めお気軽にお問合せください。

• 射出成形機
• プラスチック
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