PEC-KUMATA　生産技術コンサルタントの製品・サービス一覧

【QMS構築プロ（QMS Project）】 ●目的 　　QMS（品質マネジメントシステム）が未整備な状況にある場合、QMS（品質マネジメントシステム）を向上させる目的でこのプロジェクトを実施することがよくありますが、その対応のために、製造のプロである生産技術が推進する取り組みとして、QMS推進プロジェクト(製造)があります。 ●プロジェクトの推進単位 　基本は工場単位 ●期間・頻度・場所 　・期間；通常3-5年間程度　QMS構築レベルにより、期間は前後する。 　・頻度；基本は　1回/月 　・場所；工場サイド ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；品保、生技、生産 　　WANT参加；設計、企画、生管、検査（部品検査、製品検査）他 ・会議方法；基本はリアル会議（必要に応じWeb開催） ・会議テーマ；各部署進捗確認、各種課題を報告するための宿題の進捗確認　等 　　　　　　（課題；業務の棚卸、標準化検討、整合性検討、基準類作成等） 上記、「QMS構築プロジェクト（製造）」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象です。

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【店じまい活動プロジェクト】 ●目的 　製品にも寿命があります、もちろんそれを流動させるラインもいつかは低負荷ラインとなり、そしていつかは廃却される運命です。一方、工場にとっては新設ラインの場所明けの必要性からもそれら（低負荷ライン）が重荷となります。それに対応する活動として「店じまい活動プロジェクト」があります。生産技術はそのプロジェクトの中心的存在となりうるため、推進リーダーを担う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位 　基本は工場単位であるが、必要に応じ、製品群、ライン群単位で実施 ●期間・頻度・場所 　・期間；通常2年間程度　対象ラインの流動年数、一括生産等の対応年数等により、期間は前後する。 　・頻度；基本は　1回/月 　・場所；当該工場 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；生技、生管、生産、品保 　　WANT参加；保全、検査（部品検査、製品検査）、企画他 ・会議方法；工場でのリアル会議 ・会議テーマ；店じまい活動に関わる各部署進捗確認、一括生産、設備廃却等、各種決済課題を上申するための宿題の進捗確認　等

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【ライン移管プロジェクト】 ●目的 　会社規模拡大等に向けた再編成は常に存在しますが、その一環として製造ラインの移管があります。当該移管推進活動はもとより、その移管を契機に、Q(品質)、C(コスト)ともにレベルアップして行くことを目的とした活動として実施する。 ●プロジェクトの推進単位 　基本はライン単位であるが、必要に応じ、製品群、ライン群単位で実施 ●期間・頻度 　・期間；ライン移管の2年程度前～　ライン移管後1年程度　これは、新規投資がない場合を想定しているが、新規投資がある場合はその分延長。 　・頻度；基本は　1回/月 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；生技、生産、品保、生管、保全、検査（部品検査、製品検査） 　　WANT参加；設計、企画、他 ・会議方法；各拠点でのリアル会議 ・会議テーマ；移管に関わる各部署進捗確認（移管チェックリスト活用）、移管を契機にQ(品質)、C(コスト)のレベルアップ課題を解決するための宿題の進捗確認　等 「ライン移管プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象。

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【調達プロジェクト】 ●目的 　生産技術としては、やや特殊な取り組みとなりますが、製品コストの2～4割は、仕入先からの購入品費用となることが一般的です。そのコストにメスを入れる必要があるということで発足させたのが「調達プロジェクト」です。生産技術がモノづくりのプロとして、特に従来購入経験の無い企業の工場確認を主体とした仕入先開拓をおこなう業務となります。 ●プロジェクトの推進単位 　基本は工場単位ですが、必要に応じ、製品群、ライン群単位で実施 ●期間・頻度・場所 　・期間；通常3-5年間程度　状況に応じ期間は前後する。 　・頻度；基本は　1回/月 　・場所；当該工場（仕入れ先候補企業先でも対応） ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；生技、調達（購買）、生管、企画、品保 　　WANT参加；設計、検査（部品検査、製品検査）、生産他 ・会議方法；当該工場　や　新規仕入れ先候補企業の調査先工場でのリアル会議（現地現物確認のため） ・会議テーマ；調達プロ活動に関わる各部署進捗確認、（口座開設等）各種決済課題を上申するための宿題の進捗確認　等

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【工場面積創出プロジェクト】 ●目的 　製造業における、工場面積は大切な資産です。面積に加え、物流面の効率化も重要です。常に変動する生産数、ライン配置、及び将来のための場所明け等を最適な形にスムーズに対応していくことを目的とした活動として「工場面積創出プロジェクト」があります。生産技術はそのプロジェクトの中心的存在となりうるため、推進リーダーを担う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位 　全社（物流の適正化、面積の采配等、全社で取り組むべき内容であるため） ●期間・頻度 　・期間；常時 　・頻度；基本は　1回/月（会社としての変動要素の大小に応じ設定） ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；生技、企画、生産、生管、関係各部署（具体的に移動等に絡む部署） 　　WANT参加；保全、品保、検査（部品検査、製品検査）他 ・会議方法；各拠点でのリアル（又は必要に応じオンライン）会議 ・会議テーマ；移動等に関わる各部署課題進捗確認　等 この「面積創出プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象となります。

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【次期型合理化プロ】 ●目的 　　従来流動している量産製品に対し、他社を凌駕するために、Q(品質)、C(コスト)を格段に向上させる目的で次期型製品を投入することがよくありますが、その対応のために、製造のプロである生産技術が製品の開発段階から参画する取り組みとして次期型合理化プロジェクトがあります。そのプロジェクトの生産準備推進を行う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位 　基本は製品単位 ●期間・頻度・場所 　・期間；通常3-5年間程度　製品開発期間、投資規模等により、期間は前後する。 　・頻度；基本は　1回/月 　・場所；フェーズに応じ、開催場所は変化 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；設計、生技 　　WANT参加；品保、企画、生管、検査（部品検査、製品検査）他 ・会議方法；フェーズに応じ対応、基本はリアル会議（必要に応じWeb開催） ・会議テーマ；各部署進捗確認、各種課題を報告するための宿題の進捗確認　等 上記、「次期型合理化プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象となります。

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量産性とは ある一定の品質のものを、一定期間作り続けることが出来るかどうかということを意味します。 　一般的に、量産という言葉は大量生産の略で、辞書では「製品のコストを下げるために、同じ規格の商品を多量に作ること。」と説明があります。しかし、実際に量産という言葉が使われる文脈の中では、数が多い少ないという話だけではなく、量産=上市する、消費者が使う製品となる。という意味合いで使われます。 　つまり量産というのは、「できあがった製品を第三者が使うことを前提とするもの」であり、それが「試作品」とは異なるということです。 　これらのことから、ある技術・製品の量産性を確認する場合は、消費者が使う製品として一定の品質を維持し（工程能力確保等）、一定の供給量を確保（生産キャパ等）することができるかどうかということになります。そのため、製品設計、工程設計（生産工程、生産設備）、品質確認（受入れ、出荷、市場等）全てについて課題はないかどうかという見方で、その量産性を確認する必要があります。 　この量産性の確認方法や、その進め方について指導・支援することが、当生産技術コンサルティングの対象となります。

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量産対応部門の生産技術の試作検討は生産技術部門のフロントローディング活動の一つとして重要な業務に位置づけされており、試作検討は以下のような点でその効果を発揮します。 　1.量産設備仕様・加工条件の基本情報として試作情報が使える。 　新製品等を流動させるためのラインを新設する場合、量産設備仕様作成　や　設備導入後に加工条件を設定する必要がありますが、参考とする従来ラインがない場合は、その設定に時間を要します。この場合、試作情報が非常に有効な情報となります。 　2.試作で起こる失敗、不具合は必ず量産でも起こりうる。 　試作で起こる失敗、不具合は必ず量産でも起こりえます。このような試作情報を有効に活用することにより、量産に持ち込む前に手を打つことが可能となります。先のことと考えず、原因、要因を明確化して、設備仕様などに織り込むことがロスを最小限にすることに役立つことになります。 　3.試作段階で手を打つ活動に参加することも重要。 　量産化工程設計のプロとして、試作時の課題解決活動に参加して、試作段階での品質・コスト面の不具合に対し解決策を提案・提言し、事前改善活動を行うことも有効です。

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【量産ライン生産準備プロジェクト】 ●目的 　量産ライン投資としては、新規開発製品対応、次期型製品対応、類似新製品対応、増産対応、合理化対応等様々ありますが、品質の重要度、投資額の大きさ等、その事業性に応じ、プロジェクト活動が必要になります。そのプロジェクトの生産準備推進を行う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位 　基本は製品単位で実施 ●期間・頻度・場所 　・期間；開発新製品の場合は、量産流動3-5年程度前から流動後1年程度、品質の重要度、投資額の大きさに応じ、期間は前後する。 　・頻度；基本は　1回/月（状況に応じ2-3か月毎もありうる。） 　・場所；生産準備フェーズに合わせ主体となる場所 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） 　　MUST参加；生技、設計、品保、生管、生産 　　WANT参加；保全、検査（部品検査、製品検査）、企画他 ・会議方法；基本はリアル会議 ・会議テーマ；量産準備に関わる課題に対する各部署進捗確認　等 上記、「量産ライン生産準備プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象となります。

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設備保全は、工場で稼働している様々な工場設備の定期的な点検や修理を行う業務です。下記3つの保全内容に備えた設備仕様が記載されていることが理想です。 1．予防保全: 保全計画を立てて工場の設備や機械が壊れないように、点検や修理、部品の交換などを行う必要があり、定期的な点検により、工場設備の故障を未然に防ぎ、安定稼働させることが目的。 　→　一つは日常点検を実施すべき項目を明確にすること。さらに定期的に交換すべき部品をリストアップしておくことがこれに当たります。 2.事後保全: 工場設備に機能低下、不具合、故障などのトラブルが起きてから対応する設備保全。 　→　トラブル対応時のマニュアル整備、緊急保全作業のしやすさ、保全スペース、作業スペースの確保に関する内容となります。 3.予知保全: 定期点検を行う予防保全に対し、工場設備の機械などの状態を監視して機能低下、故障や不具合の兆候が出たら行う保全業務。 　→　仕様作成会社側、設備メーカ側の過去の故障経歴、蓄積データから設備故障の予兆を感知する方法、そのセンシング部分等のあり方を明確にし、対象設備の設備故障予知を可能とする内容となります。

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QMSが整備されている会社においては、設備安全仕様基準という形のものがあり、特に問題はないと思いますが、未整備な状況の場合を想定し、安全に配慮すべき内容について参考に述べます。 　機械災害を確実に防止するための機械の安全化には基本原則があります。 それは、下記の3つです。 1.本質安全の原則 　機械の危険箇所（危険源）を除去する、又は人に危害を与えない程度にする。例えば、角部を丸くする、作動エネルギーを小さくするなど。 2.人が機械の危険源に接近・接触できないようにすること。例えば、柵や囲い等のガードを設けるなど。 3.停止の原則 　一般的に機械が止まっていれば危険でなくなるので、人が機械の動作範囲に入る場合は、インターロック等で機械を停止させる、又は停止してから入場を許可するなど。 　設備安全仕様作成においては、上記3つの基本原則を守る形で、その対象設備の内容に合わせ、より具体的な表現で仕様検討し、記載することが必要となります。

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AI外観検査におけるデメリットとメリットについては下記のようになります。 【AI外観検査のデメリット】 1.定性的な判断ができない 2.学習させた条件以外の検出ができない 【AI外観検査のメリット】 1.目視で見逃す可能性のある異物の検出ができる 2.検査のルール設定が複雑化しない 　AIには苦手なことはあるものの、「定量化された判定基準を一定のスピードで正しく判断できる」ことが最大のメリットとなります。このメリットをうまく活用し、外観検査を自動化するには、これまで目視で行っていた定性的な判断を綿密に定量化し、AIに学習させる段階で綿密に判断基準を調整することで、企業が求める品質を担保したまま自動化することが可能となります。 　以上のAI外観検査のデメリット、メリットをまとめると、AI外観検査は、判定基準の細かな定量化と綿密な閾値調整が必要不可欠であり、これらを行うことにより、オーダーメイドのAI構築をすることで検査課題を大幅に改善することが可能になるといえます。

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【設備仕様書の基本事項】 1.設備見積依頼書（概要）； 　・対象設備名；工程名、加工名、目的等を簡潔に表す設備名称。 　・使用目的；対象製品・部品、対象工程、加工内容、設備使用目的等を明確に記入。 　・依頼内容；使用部署、設備設置納期、依頼数、概算費用等を記入。 　・操作条件；全自動、半自動、手動、作業人員、持ち台数、 　・設備；大きさ、重量、搬入方法 　・見積条件；発注するための費用を見積ることを目的とした記述 　・その他；設計範囲、関係法律他 2.加工能力指示書; 　　サイクルタイム、生産能力（月産）、稼働率、段取り時間、対応機種、材料供給、不良品処置等　設備の加工能力に関連した内容を指示。 3.加工条件書; 　　工程ごとに　加工手順、加工基準、加工方法、加工条件（圧力、時間、温度等）、加工部分（特定）、必要寸法等を（図示を含めて）詳細記述。 4.工程能力指示書； 　　加工品の出来映え評価項目（評価内容、サンプリング数、計測方法、評価基準（Cp、Cpk、不良率）等）を指示。 5.その他；関連情報； 　安全性、作業性等に関する注記、製品・部品図面、レイアウト図面等を添付。

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製造業のインシデントの一般的な内容は下記のようになります。 1.売上、利益 2.新製品対応 3.品質関係 ・市場クレーム、納入不良、社内不良（工程内、検査）　→　品質向上会議推進 4.設備投資 ・投資計画（新規投資、合理化投資他）　→　設備審議会にて推進 　→　投資計画進捗管理実施 5.生産対応 ・人員計画（生産調整） ・生産性向上（工数低減） ・稼動率　→　生産調整会議、生産性向上会議推進 6.保全管理 ・設備保全、型保全　→　設備の大停止、故障などは、PM推進委員会にて、設備・型保全の改善推進 7.安全環境、省エネ、面積 ・安全環境状況　→　事故、ケガなどは、安全環境衛生委員会推進 ・省エネ計画　→　省エネ委員会推進 ・面積計画　→　面積計画検討推進 　上記のような、それぞれのインシデントに対する具体的な対応方法やその進め方など支援します。

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対策内容については下記のような内容となります。 (1)作業環境測定；屋内作業場における作業環境測定 　設備、作業工程または作業方法を 変更した場合にも作業環境測定が必要です。 　等価騒音レベルとは 作業場内の騒音は時間とともに激しく変化しているのが普通です。 騒音の大きさの瞬間値を測るのではなく、変動している騒音レベルを一定時間測定し、その平均値として表した値です。 (2)騒音防止対策； 実際の騒音防止対策は大きく分けて 　1.音源対策 　2.伝ぱ経路に対する対策 　3.作業者側の対策 の3つがあります。管理区分ごとにこれらの対策を単独に、あるいは組 み合わせて最も効果的な措置を講じることが重要です。 　以上、実際の騒音対策の方向性について、支援・指導することを生産技術コンサルティング対象となります。

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公害防止対策（振動）としての法的根拠はもとより、設備を扱う作業者、工場内の他の従業員、近隣の住民等が不快と感じることの無いように処置をすることが重要なので、ここでは技術的な側面から振動対策の基本について述べます。 　当生産技術コンサルタントの実務経験としては、各種プレス機やバレル研磨機などの振動発振設備や、耐久試験装置等での対策がほとんどですが、基本的な対策手順は同一なので以下にその対策内容について説明します。 (1)作業環境測定；屋内作業場における作業環境測定 　1.振動がどのように周辺に影響しているか確認する。 　2.どこで、どの振動が、何時ごろ、どの程度発生しているかを確認する。 　3.複数の振動源がある場合は、どれが大きな影響を与えているかを確認する。 (2)振動防止対策；  　　騒音防止対策と同様に、以下の3つのいずれかの対策、または組み合わせの対策が必要です。これら3つの対策のうち、一般的には、振動発生源対策が最も効果的です。 　1.振動発生源対策 　2.伝搬経路対策 　3.作業者側の対策 　以上、実際の振動対策の方向性について、支援・指導いたします。

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特性要因図を作成するにあたっては、以下のように行います。 (1)課題（特性）を決めて背骨を作る。（生産技術関係では、不良内容等を特定） (2)大骨を作る(※)5M1Eの関連に分けて大骨を作るとわかりやすい。） (3)中骨を作る（大骨の要因となりうる内容を記載） (4)小骨を作る（中骨の要因となりうる内容を記載） 　上記の大骨、中骨、小骨に分類して要因を整理し、視覚化して全体像を把握しやすくすることが特性要因図の特徴です。特性要因図は、原因調査や課題整理、情報共有などに活用されます。 　※）大骨部分の5M1Eとは 1． マシン（テクノロジー）（Machine） 2． 方法（プロセス）　　　　（Method） 3． 材料（原材料、消耗品との情報が含まれています。）（Material） 4． マンパワー（肉体労働）/マインドパワー（脳の働き）：（Man) 5． 測定（検査）　（Measurement） 6． 環境（Environment） 　この特性要因図を、生産技術業務の様々な課題に活用できれば、業務効率向上に役立つことになります。

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管理図には、1.計量値　と　2.計数値があります。 1.計量値の管理図 　計量値管理図には連続に変化するデータを使用します。代表的には「X-R管理図」「X−s管理図」があります。 　X-R管理図では、まず群内の平均値Xをグラフ化したX管理図と、各群内の範囲Rをグラフ化したR管理図を作成します。それらを上下に並べ、データの平均及び分布範囲を同時に見れるようにしたのがX-R管理図です。 　X−s管理図は群内の平均値をグラフ化したX-R管理図と、群ごとのデータの標準偏差をグラフ化したs管理図を作成します。それらを上下に並べてデータの平均値と標準偏差を同時に見れるようにした管理図です。データの最大値・最小値まで使用するX-R管理図ではデータ数が多くなり範囲ないのバラつきがわかりにくくなるデメリットがあります。X−s管理図ではバラつきをわかりやすくするため、範囲Rではなく標準偏差sを使います。 2.計数値の管理図 　計数値管理図は離散的なデータである計数値を使った管理図です。主に「P管理図」「Pn管理図」「C管理図」「U管理図」等があります。 上記を踏まえ、管理図のあり方に対するご支援を行います。

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生産技術の組織が持つべき要素としては、下記のような内容が必要となります。会社の規模、対象とする製造技術によってその必要性は様々ですが、これらの要素を含む形で適正な組み合わせや負荷バランスの調整等で最適な組織化をすることが肝要です。 ・工程研究要素；生技基礎研究、生技ロードマップ ・工程設計要素；製品図面検討、工程フロー・工程管理計画、設備仕様検討、設備手配 ・品質検討要素；新製品品質検討、流動品品質検討、調査・研究 ・コスト検討要素；コスト試算、コストテーブル検討 ・納期検討要素；生産準備日程管理 ・設備検討要素；設備設計、設備製作、保全性検討、安全性検討 ・工場検討要素；工場物流検討、面積検討　 ・仕入先検討要素；仕入先支援 上記を踏まえ、生産技術組織のあり方に対するご支援を行います。

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洩れ検査としては、エアリーク検査や、Heリーク検査などがある中、原始的ではありますが大きな洩れから小さな洩れまで確認できる簡単で分かりやすいのが、水没リーク検査です。 　水没リーク検査は他のリーク検査方法と比較したとき、最大のメリットは、何といっても、投資にお金がかからないこと、準備期間が短かいこと、漏れ箇所が瞬時に特定できることなどです。このため、様々な企業で、広く採用されているのが、この水没リーク検査です。 　一方、デメリットとしては、検査時、水没させる必要があることから、検査後に水切り、乾燥等の処置が必要であること、製品・部品が密閉構造の場合は、この検査が困難であるということなどがあげられます。（エアー源が必要） 　水没リーク検査の検出精度は、エアリーク検査の検出精度が10¹～10⁻²ml/minであることに対し、洩れ値10¹ml/minは　20000ケの泡(径1mm)/min　検出相当、洩れ値10⁻²ml/minは　20ケの泡(径1mm)/min　検出相当ということから、エアリーク検査と比較しあまり遜色ありません。 上記を踏まえ、水没リーク検査に関する技術支援を行います。 　

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3つの代表的な設定目的について、下記します。 1.定量的な検査が難しく、定性的な判断に頼らなくてはならない製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 2.定量的な判断は可能であるが、工数がかかる、高度な技術を要する（コストがかかる）等の理由で、目視全数検査とした製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 3.傷、打痕、欠け等、良否判定基準の設定自体が困難であるが、現実に発生しているものに対して何らかの制限を加える必要のある事象に対し、流動品の中から抽出しサンプルとして設定するもの 上記を踏まえ、御社の限度見本の運用方法をご支援します。

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QC工程表は工程設計の品質の抑えとして行われるPFMEAの内容と連動させることが重要です。PFMEAの内容は工程上発生しうるあらゆる不良モードに対処するため絶えず改善・改良がおこなわれる必要があり、QC工程表は、その内容が逐次反映される生きた帳票となるものです。 　一方、加工条件等の管理内容については、生産技術部署があらかじめ条件設定のために行う実験計画や調査研究計画の結果をすべてを集約したものであり、工程能力調査結果等（Cp,Cpk等）も付記した形で表記するのが一般的です。 　これらのほか、QC工程表は、のちに現場作業者が作成・管理する作業標準書（作業要領書）の基本になるものであり、生産技術（工程設計者）が意図した工程設計情報をすべて織り込むことが必要です。 　例えば、設備・治具仕様検討時に仕様項目として織り込んだ内容（加工基準、作業方法、保全内容、安全内容等）や、実作業を行う上での注意点なども含めてもれなく織り込むことが重要です。 上記を踏まえ、御社のQC工程表のあり方をご支援します。

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ここでは、専門の保全部署が実施する定期点検や法定点検とは別に、実際に設備を扱う部署の作業者が日常的に点検を行うべき内容について、「日常点検要領」という形で述べますと・・ 【日常点検要領】 （日常点検の目的） 　・設備使用部署が、始業時、終業時等に定められた点検を行うことにより、設備が正常に作動することを確認し、流動に支障をきたさないよう（事前、事後に）手を打つこと。異常が見つかったときは、直ちに専門部署による確認、修理等を行い、設備を正常に保つ手助けとすること。 （日常点検の内容） 　・対象設備の特性に合わせて、専門部署、関係部署の見識を織り込んだうえで、設備の正常、異常を瞬時に確認できる内容とする。（点検項目、点検頻度、点検の道具、責任者等） （日常点検表のあり方） 　・設備日常点検作業要領書の規定責任、全体管理責任(対象設備点検状況確認)は設備保全部署とする。（一部品証対応設備は品質保証部署） 　・日常の設備点検表による確認業務については、設備保有部署（生産課等）責任とする。・・・　等 上記を踏まえ、御社の設備日常点検のあり方をご支援します。

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Tier1のあるべき姿をポイント毎に、その内容をコメントします。 1.OEM（カーメーカー）に対し高い信頼を受けること。 　Tier1の位置づけとしては、OEM（カーメーカー）に対し、Q（品質）C（コスト）D（対応納期）すべてにおいて、満足されるべき存在であり、生産技術分野においても、対応製品において高い生産技術力を保持していることが求められているということです。 2.Tier2以下の企業の適切な管理をおこなうこと。 　Tier1としては、Tier2以下で生産している部品（素材も含む）に対しても、その管理責任があり、スルーで見た品質管理が重要となります。生産技術分野においても、仕入先（Tier2）の工程監査などに対応し、製造のプロとしての指摘・指導をしっかり行うべきことは言うまでもありません。 3.Tier1として、自社の管理体制、運営能力が優れていること。 　新製品の初期流動管理、流動品のトラブル対応、日常管理、各種改善など、高いレベルの管理体制、運営能力を持つことが重要です。 上記を踏まえ、Tier1（ティア1）企業のあり方に対するご支援を行います。！

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標準作業表は一般的には製造ラインの作業改善のツールとして使用されますが、ここでは生産技術者が工程設計する際の仕様検討の道具として使用するべきという立場に立った内容についても支援いたします。 （標準作業表の内容） 　標準作業表は、タクトタイムを基準として、人の動きと機械の動きを組合せ、１人がどれだけの範囲を担当し、作業の順序をどのように行なうかを決めるツールです。標準作業表では、標準作業を行なう「人」と「設備」の動きの組み合せを描きます。タクトタイムを基準とし、誰がどれだけの範囲を受け持ち、どのような手順で作業をするかを決定することができます。また、生産技術者としては、設備のマシンタイムの検討、人の動き、設備の大きさや配置を検証し、最適なラインレイアウトを検討する際に有効な道具となります。 （標準作業表のメリット） 　標準作業表を描くと、作業手順と作業時間の経過が容易に判断できるので、作業改善の切り口を見つけるために有効です。また、一定期間が経過した後も、この表と現状の作業の違いを容易に判断することができます。 上記を踏まえ、ライン作業者の標準作業表作成をご支援します。

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工程監査で基本的に必要となる確認項目、確認方法等 【会場での確認内容】 　1.対象企業、又は対象部署の概要確認 　2.対象製品、対象工程・対象技術概要 　3.技術的内容確認 　・重点管理項目内容図面の要求品質 　・PFMEA実施結果 　・過去トラ反映点先行機種からの反映点等 　・工程能力調査結果主要項目の工程能力調査結果 　・帳票類の準備状況QC工程表 【現場確認内容】 　・受入れ品管理状況受入れ検査、部品管理、保管状況 　・作業要領書、作業訓練状況（計画と実績）実際の作業 　・部品投入、組付け、検査作業、出荷の流れをデモ 　・FP管理、不具合品の隔離方法 　・設備、治具、計測器、環境等、5M1Eの状況確認 　・作業要領書作業内容、管理内容 　・標準作業組合せ表等、作業者の動きがわかる帳票 　・作業者習熟状況作業者別習熟表 　・管理図Pチャート、各種管理図準備状況 　・FP管理表等、FP管理内容と管理表準備状況 　・限度見本管理内容と管理表準備状況 　・設備日常点検表、設備保全管理準備状況 工程監査の目的に応じて、上記項目をアレンジし、個別に対応していきます。

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抵抗溶接加工（ここではプロジェクション溶接を取り上げます）は、一般的には、発熱部を集中させるため片方の部品にプロジェクションと呼ばれる突起を設けるように製品設計されています。加工条件としては、電流値（ピーク値、実効値）、通電時間、電極加圧力等があり、出来映え評価としては、溶接状態（スパッター、溶け状態）、ナゲット径、溶接強度（基本は母材破断）等が計測されます。 上記を踏まえ、抵抗溶接加工に関する技術支援を行います。！

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自社の技術を確固たるものとするには、その調査結果の裏付けがあってのことであり、後に次ぐ技術者への伝承の道具にもなります。いわゆる工場のノウハウと呼ばれる作業内容についても優れた料理人に詳細なレシピが存在するように、詳細・微細に調査し、記録すれば形式知化が可能である。生産技術者においても例外ではなく、特に生産技術者の量産品質を確保するという目的を考えれば、改善に限りがないのと同様に、試験調査の対象は無限に存在します。 生産技術業務の試験調査の対象としては、例えば、加工・検査条件・仕様決定に関わる調査、各種不良要因調査及び不良率低減検討、加工時間短縮検討、稼働率向上対策検討、環境改善検討　等、QC＋αに関する内容が数多く考えられます。 上記を踏まえ、試験調査報告書のあり方のついてご支援します。

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製造業における会議の在り方としては、常に課題解決の方向性を模索し、会議の事前準備（会議資料設定、報告準備依頼）を行い、効率の良い会議進行（メンバー設定、会議目的周知、時間管理、場所設定等）を行うとともに、会議議事録（会議内で周知、方向性の合意、宿題（アクションアイテム）の担当・期日合意等）作成、即日発行等　そのやり方の良しあしが、課題解決のスピードを左右するといっても過言ではないと考えます。 生産技術業務においても、関連部署（時には社外メーカ）との調整・合意が必要となる機会は多く、この能力は極めて重要となります。 上記を踏まえ、製造業における会議の在り方についてご支援します。

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マスターピースによる確認の目的としては、加工や検査の対象となる設備が正常に作動すること、寸法や性能が正しく判定できることであり、主に始業時、終業時等の抜き取り確認が一般的です。 以下に、位置や寸法の基準となる物、性能や特性の基準となる物について、順にその管理方法等をコメントします。 1.位置や寸法の基準となる物 　加工工程のF.P（フールプルーフ）作動確認や、検査工程の寸法判定精度確認として、位置や寸法の基準となる物が必要になる場合が多々ありますが、対象品としては比較的剛性の高いものが多いですが、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な寸法、位置の計測による確認（数値確認）が必要です。 2.性能や特性の基準となる物 　様々な工程内性能検査、最終出荷検査等、半完成品、完成品等、製品の性能や特性の基準となる物が必要になる場合がありますが、こちらにおいても、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な性能や特性の計測による確認（数値確認）が必要です。 上記のようにマスターピース導入をご支援いたします。

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コストテーブルの作成手順は下記のようになります。 （注；部品の原価算出目的） 1.変動要因を決定する 2.過去のデータを収集する 3.計算式を導出する 上述の手順で作成したデータ一覧表と計算式の組み合わせをコストテーブルと呼びます。計算式に変動要因を代入すれば、購入や製造委託の実績が無い新規部品の原価を論理的に算出することが可能になり、これら原価を積み上げることで、精度の高い原価見積が行えるようになります。 コストテーブルを作成すると、担当者の経験に寄らず、誰もが同じ原価の値を見積もることが可能になります。言い換えれば、コストテーブルは「原価見積手法の標準化」を実現します。また、部品サプライヤから提示される「見積の妥当性チェック」に使うことで、購買・調達業務の高度化を図ることもできます。 このように、原価企画や価格交渉において有力な武器となるコストテーブルですが、その変動要因はテクノロジーの進化や市場価格の変動によって変わるため、一度作成した計算式をそのまま使い続けていると、形骸化してしまうリスクがあります。 上記内容に関連させ、実際に役に立つコストテーブルの作成をご支援します。

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PFMEAの故障モード抽出について、組付け工程での事例をあげると、一般的には、故障モードとして　異品・異材組付け、欠品、逆組み、位置ずれ、2重組み、異物混入、過剰・過少加工、工程飛び、作業忘れ、梱包ミス・・・等々があげられます。 PFMEA分析の対象はヒューマンエラー対策のウェイトが高いため、工程ごとの要素作業から予想される不具合モードをできるだけ詳細に、正確に洗い出すことが重要です。 これらの内容を踏まえ、PFMEAの故障モード抽出についてご支援します。

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管理点としては、大きく条件設定（INPUT）項目と出映え確認（OUTPUT）項目に分けられます。つまり対象工程においてどんな条件で加工するかを決めることと、その加工した結果をどんな形で確認評価するかを決める必要があります。 例えば事例として、対象工程が抵抗（プロジェクション）溶接の場合、条件管理項目は、電流値（ピーク値、実効値）、通電時間、電極加圧力等があり、出来映え管理項目は、溶接状態（スパッター、溶け状態）、ナゲット径、溶接強度（基本は母材破断）等となります。 これらには必ず、管理インターバル（全数・始終等の抜き取り間隔）、管理者（記録者、確認者）、管理確認する道具（目視、触感、計測器、設備表示値等）、管理方法（チェック、管理図）等を設定します。 これら以外にも、設備保全に関する内容、安全・環境確認に関する内容も　対象設備ごと、工程ごとに記述する必要があります。 上記を踏まえ、QC工程表の管理点設定をご支援します。

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生産技術部署が製品図面を検討する上での注意ポイントについては、以下のような項目があります。 1.検討タイミング 2.検討の内容 ・図面検討会議の準備物 ・作りやすさの追求検討 ・製品機能、要求仕様の理解 ・工法検討上の選択肢が多い場合の最適案検討 ・品質面の検討 ・コスト面の検討 ・納期面の検討 3.標準化推進 等、実際の仕事では3.の標準化に至るまでには多くの道のりがあるため、その進め方について、支援・指導を行うことが生産技術コンサルティングの対象となります。

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生産技術とはどのような仕事を行うのかをあらためて理解してもらうために、生産技術の仕事（業務内容）について簡単に整理してみる。 1.製品開発、製品設計支援 2.生産技術開発 3.工程設計（ライン、工程） 4.設備投資 5.（各種）日程管理 6.調達支援 7.品質確保・品質向上 8.生産性確保・生産性向上 9.現場改善 10.その他 　安全、環境、公害防止、省エネ、保全管理、減産時の対応（店じまい活動）等 上記のように、生産技術の仕事は、製造業におけるモノ作りに関連するほとんどの課題に関与するものであり、これらの仕事の進め方、方向性に対する支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。

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販路開拓支援の一環として、企業によるピッチイベント支援を行っており、その実施上のポイント、特にプレゼンの基本構成は、下記のようになります。 　1.表紙　　　表題（技術や製品）　　　目次 　2.会社概要　　　会社名　　業種、規模、製品、設備、技術 　　　→　背景や企業紹介　対象の製品・技術の位置づけがわかるように・・ 　3.技術・製品の説明 　　・製品の特長、解決できる課題　　既存技術・製品との比較 　　製品、技術、品質、コスト、対応納期等で　　特に優位である部分をアピール 　（図、表、写真等）　・エビデンス 　4.適用、用途 　　・展開したい業界や用途　　・具体的適用　　・イメージ 　4.まとめ 　・技術、製品説明のまとめ　・嬉しさ、適用、用途　・アピールポイント 　6.お問い合わせ先（参考） 　　・URL（HP）　　・お問い合わせフォーム　　・電話番号、担当者等 　これらのプレゼンの構成の中では、何といっても、3.技術・製品の説明、4.適用、用途　の部分が　プレゼンの山場であり、最も、検討時間の必要な部分になります。 上記のような、ピッチイベントの進め方をご支援します。

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IoTの保全活用内容を列挙すると、 1.設備稼動管理 　設備・ラインの稼働状況の履歴として実績データの記録・収集を行い、一般的な定期保全や消耗品補充の必要性の根拠につなげることを目的とする。 2.設備保守支援 　保守活動を行うためには、どのような環境下で、どのような工程・動作をしてきたかという情報の記録が必須であり、IoTはそのような保守活動の準備段階におけるデータ収集や、要注意パラメータ監視等に活用され、それらがいわゆる定期保全（生産部署が行う日常保全、設備保全部署が行う定期保全（定期点検））等の管理内容に反映される形となる。 3.設備障害監視（検知） 　生産処理の遅れ、機器の停止、停電、材料や消耗品の遅れなどの何らかのトラブルを検知して、監視センターへ連絡を行い、補修指示につなげる。その際、保守要員が駆けつける前に、一次診断をまとめて連絡する（ことにより診断工程の時間短縮をはかる。 4.設備障害予測 　過去のトラブル時の予兆データ（振動・異音、温度異常等）を検知して、近い将来のトラブル発生の可能性を評価（IoTにより、自動で評価）して、監視センターへ警戒情報を発信する。

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QAネットワークは、その分析内容がその名の通りマトリックス表示となっている点が特徴的です。一つの不具合が必ずしも一つの工程だけで発生するとは限りません。複数の工程にまたがる場合に、FMEAでは見落としの生じる可能性があり、まさに保証の網として、漏れなく対象工程を抽出することがQAネットワークの大きな目的となっています。このQAネットワーク構築に関する一連の支援を行います。

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一般に工程には、様々な加工工程（組付け、圧入、カシメ、溶着・・）や　処理工程（熱処理、洗浄等）又、検査工程（チェック、何々検査）が含まれ、素材加工、入荷、受入検査、社内加工、製品検査、梱包、出荷　まですべての工程を表したものは、全工程系統図と呼びます。 工程系統図があれば、PFMEAの検討やQC工程表の検討を進めることが可能となります。 この工程系統図作成の進め方、在り方に対しての　支援・指導が　コンサルティング対象となります。

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企業の技術力の状況を分析し、今後の方向性を企業の首脳陣が自ら導き出せるように支援することは重要なことです。そのフレームワークの一つとしてSWOT分析があります、定番のフレームワークとも言われていますが、正しく使えばかなりの効果を発揮するものです。 当方は、生産技術コンサルタントとして、多方面にわたる生産技術の知識のみでなく、販路開拓マッチングの経験も有しており、このSWOT分析を活用した各企業様の将来の方向性を見い出すお手伝いをしてきました。

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品質不具合に対する対策の手法としてなぜなぜ分析（5何故分析）を実施している企業をよくお見掛けします。ここではこのなぜなぜ分析について説明します。 　なぜなぜ分析は、早まった解決策をストップさせ、より確実性の高い解決策を導き出す方法でもあります。この5回という回数は、明確に決まっているわけではなく、状況に応じて増減はありますが、5回ほど繰り返し深堀することで、大抵は見えていなかった原因が見えてくるということからきています。また、普段業務をしていれば、無尽蔵に問題は増えていくので、1回1回の思考回数を増やしてしまうと、それだけで時間が取られてしまいます。そのため、最低限の適度な思考回数が5回になっています。毎日手軽に使うための思考のフレームワークとして5回程度が最適というわけです。 このような、なぜなぜ分析の実施上の注意ポイント等に関する指導・支援がコンサルティング対象となります。

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生産技術業務のメインであり、基本的な仕事でもある工程設計（Process Design）業務は、端的に言うと、部品、製品図面を具現化することで、素材や部品から部品や製品を作り上げる全体的な生産工程、つまり、「モノの作り方を設計する作業」 のことです。つまり、加工順序、加工方法、加工機械などを決定づけることで、部品や製品の品質（Q）、コスト（C）、納期（D）を満足させることができることが、良い工程設計と言えるわけです。 この工程設計業務の基本から応用レベルまでをご支援いたします。 工程設計業務の基本的な内容は下記です。 　1.加工順序の決定 　2.加工方法の決定 　3.加工機械の決定 これらの具体的内容、方向性に関する指導・支援が、当方の生産技術コンサルティング支援内容となります。

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エアーブロー洗浄は、実際の生産現場では（エアー源が容易に使用可能であり）最も頻繁に行われています。 エアーブロー洗浄は、後処理がいらないという意味で、粒子状、繊維状の塵埃のみの汚れの場合は、エアーブロー洗浄（場合によっては静電除去エアーブロー）が有効でありますが、エアーによりまき散らされた塵埃の捕集方法も考慮に入れる必要があります。まき散らされた塵埃により、周囲環境を悪化させ、製品・部品に再付着させては洗浄の目的自体が達成できないということになります。 エアーブロー洗浄を有効なものとするためには、異物（塵埃）をまき散らさず、捕集する機能を持たせることが重要となりますが、そのためには、対象となる製品・部品のみが囲われた空間でエアー洗浄され、同時にそのエアーがそのまま捕集されるような機構が必要となります。重要なのはエアーの流れを作り、その流れの中に被洗浄物（製品・部品）を適正な姿勢で置き、適切に洗浄されること、また、そのままそのエアーがすべて捕集されることです。 生産現場で頻繁に行われているこのようなエアーブロー洗浄のあり方、その方向性、しくみ等に関する指導・支援が生産技術コンサルティング対象となります。

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ヒュージング加工は、巻線の端末処理の一つであり、巻き始め、巻き終わりの導線をボビン端子となるターミナルに固定（及び導通）させることを目的に、抵抗溶接の原理を利用して広く採用されている工程です。 最も代表的な、単線のヒュージングはＵ字型に折り曲げられたターミナルのＵ溝に端末導線を挟み込み、（固定、可動の）2電極でＵ字の両サイドから加圧し、電流を流してＵ字の下方部分を発熱させ、端末導線の皮膜を溶かす（剥離・導通させる）と同時に、端末の固定を完結させるというものです。 ヒュージング工程の加工条件としては、ターミナル仮曲げ条件（加圧力、曲げ寸法等）、ヒュージング時の電流値（ピーク値、実効値）、通電時間、電極加圧力、電極沈み込み量等があり、出来映え評価としては、ヒュージング外観（スパッター、溶け状態（スパーク無等））、剥離状態（皮膜剥離率）、断面減少率（縦・横カット断面）、素線強度（線材引っ張り強度、基本は素材破断）等が計測されます。 ヒュージング工程における、工程設計の基本、条件設定、管理方法等に関する指導・支援がコンサルティング対象となります。

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洗浄工程といっても様々であすが、ここでは主に製品・部品として要求される清浄度を確保することを目的とした洗浄工程について言及します。（各加工工程で必要悪として発生・付着してしまった異物（切削バリ、切削油）を次工程にそのまま送らないために除去する等の目的の物は別とします。） もともと持っている製品・部品（前工程の状況で様々）の清浄度や、工程で予想される製品に付着する異物の種類等により、油分が主体なら、湯洗、アルカリ洗浄、炭化水素洗浄等があり、異物やバリ等が主体なら、エアーブロー洗浄、（水等の）シャワー洗浄、超音波洗浄等を選定する。条件設定としては　製品・部品として要求される清浄度（異物、油分）に応じ、洗浄回数、洗浄時間等を設定し、出来映え評価としては、製品・部品表面の残留異物を確認することになります。 この洗浄工程の選定方法、条件設定、出来映え評価等に関わる内容の指導・支援が　コンサルティング対象となります。

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