分類カテゴリから製品を探す
業種から企業を探す
ブックマークに追加いたしました
ブックマークを削除いたしました
これ以上ブックマークできません
会員登録すると、ブックマークできる件数が増えて、ラベルをつけて整理することもできます
このニュースへのお問い合わせ
現場の加工トラブルや課題解決をサポート!! マシニングの加工・CAMプログラム作成で 困っていることや 悩みごとはありませんか?
□ マシニングの加工トラブルを減らしたい。 □ 品質的な不具合を減らしたい。寸法が出ないのは機械の問題? □ 食込み・段差など 対策してもなくならない。 □ 現状の加工方法は合っているのか? □ 間違った判断でプログラムを作成していないか? □ 工具や条件は適正なのか? 工具の寿命を延ばしたい。 □ 再研磨に出すタイミングの判断が難しい。 □ チャックやホルダーの正しい使い方は? □ 切削加工の知識を深めたい。 □ 効率の良い加工方法を知りたい。 □ 新人や若手社員のベテランとの技量の差を無くしたい。 □ プログラム作成時間を短くしたい。間に合わないことがある。 等々 当てはまる項目がありましたら、お気軽にご相談ください。
CAMオペレーターの育成,スキルアップに! 長時間の仕上げ加工をうまく行うための5つのポイントとは?
金型部品の製品面や意匠面の仕上げにおいて、工程数が多いと「加工段差」が発生しやすいので、 良好な仕上面を得るには、なるべく少ない工具本数で 仕上げ加工を行う必要があります。 そのため 形状全体を加工する最初の仕上げ工程は、工具は小径で長時間の加工になることが多くなります。 【 仕上げ加工で重要な5つのポイント 】 ◇ 工具選定について 1. ボール刃先の精度・・・180°間での安定したR精度 2. 工具の剛性・・・突出しが長いときは腰の強いペンシルネックを使う 3. コーティングの特性・・・切り屑の溶着を抑える・潤滑性が重要 ◇ 加工方法と切削条件について 4. 中仕上げ・・・荒取り後の大きな凸凹・余肉を削り残さない 5. 切削条件・・・回転数は低目に設定して急激な変化をさせない 詳しくはPDF資料をご覧ください。 また ご不明な点がありましたら お気軽にお問い合わせください。
製品面の仕上げ加工で発生しやすい『加工段差』の解決ポイントとは? 「 金型加工のトラブル解決事例 」など 資料進呈中!
製品面の仕上げ加工において、取残し工程が多く 使用する工具の本数が多い場合は 使用マシンの各軸と主軸スピンドルの 熱変位が原因で、仕上面に「加工段差」が発生しやすい。 そのため 加工段差を少なくする、もしくは「段差をなくす」ためには 使用工具の種類や本数を最小限にして 仕上げ加工を行うことが必須になります。 【 仕上げ加工で重要な5つのポイント 】 ◇ 工具選定 1. 切れ味と刃先精度の良い刃形の工具を使う(R精度・外径にバラツキがないこと) 2. たわみ量が小さく剛性の高い工具を使う(突出しが長いときは ペンシルネック) 3. 被削材に適したコーティングが施された工具を使う(特に 軟鋼) ◇ 加工方法と切削条件 1. 仕上げ前の荒取りは コーナーや凹部に削り残しを残さない 2. 中仕上げでは 全体を均一な仕上代に加工する(大きな凸凹を残さない) 3. 仕上げでは マシン主軸の伸縮を最小にするため 高速回転にしない 4. 切屑の排出と刃先の潤滑性UPのため 切削液を使用する 詳しくはPDF資料をご覧ください。 ご不明な点などは お気軽にお問い合わせください。
NC加工の精度を向上するためには「工具の撓み量・たわみの制御」が重要! 実際の加工現場では どのような問題が起きているのか?
左の画像は リブ溝形状の立ち壁に「食込み」が発生した事例で 加工トラブルの一例です。 荒取り加工のときに ”工具刃先が切削抵抗によって大きく撓んでしまったこと” が原因でした。 等高線パスでは リブ溝形状に無垢で進入するときに 刃先に最も大きな切削抵抗がかかりますが 溝幅が狭い場合は、刃先が撓んで立ち壁に食込んでしまうことがあります。 工具の撓み量は、切削抵抗の大きさだけでなく 工具の突出し長さによっても 大きく変化します。 突出し長さが2倍になると 3乗に比例して 撓み量は8倍にも増えてしまいます。 また、撓み量は工具径の大きさによっても変化します。4乗に反比例するので 工具径Φ8の撓み量は、Φ10の撓み量の約2.4倍になります。(同じ突出し長さの場合) そのため、小径工具(Φ4以下)の加工では、ペンシルネック工具を使うなど 安定した切削加工をするためには「剛性を考慮した工具選定」が 特に重要となります。 詳しくはPDF資料をご覧くださいませ。 ご不明な点などがありましたら お気軽にお問い合わせください。
工具のたわみを抑えるには「剛性を考慮した工具選定」が 重要です!! CAMオペレーターの育成に役立つ技術資料 提供中!
NC加工の精度を向上させるためには「工具の撓み・たわみ量の制御」が大切ですが、 リブ溝の立ち壁やコーナー・凹部に食込みが発生するなど(画像参照) 加工トラブルを引き起こさないで直彫りするには 3つの大事なポイントがあります。 【1】リブ溝形状の荒取りでは 仕上代以下に刃先の撓み量を抑えること 【2】刃先の撓み量を小さくするには 刃先にかかる切削抵抗を小さくすること 【3】加工形状の高さ・立ち壁の勾配角度に対して 許される範囲で工具剛性を上げること そのため、Φ4以下の小径工具で 安定した切削加工を行うためには、 ペンシルネック工具を使うなど ”コシの強い” 工具選定が 特に重要となります。 詳しくはPDF資料をご覧ください。 また ご不明な点がありましたら お気軽にお問い合わせください。
このカタログにお問い合わせ
今回紹介するのは、MECT2025 にも出展予定の次世代型ハイブリッド&ハイパワークーラントシステム「smartec」特集★ 切粉トラブルを解消したいけど、高圧ポンプの導入はコストやスペースなどに懸念が・・・そんな加工現場のジレンマを解消する製品情報をお届けします。 1.smartec社 Aeroforceとは? 2.動画で一目瞭然 smartecが『ある時・ない時』 3.製品ラインナップ一覧 4.使用ユーザー様の声(改善例) 5.導入に便利なスターターキット 6.カタログ(Vol.3) 詳しい内容はこちらをご覧ください。 https://acs-l.jp/corp/toolde/smartec.html
<演題>RNA hackingによる遺伝子発現制御技術の開発 最新の発表論文に Abby をご利用頂きました 熊本大学大学院 先端科学研究部分析化学研究室 (兼株式会社StapleBio 共同創業者) 勝田 陽介准教授 に発表をいただく、オンラインセミナーとなります。 Staple 核酸と名付けた短鎖核酸を利用して標的 mRNA の高次構造を変化させ、さらに遺 伝子発現制御を目指す RNA hacking 技術開発の取り組んでおられます。本技術の開発 における細胞実験、および動物実験の結果を中心に最新のデータ紹介をいただきます。 講演内容に関する論文: Staple oligomers induce a stable RNA G-quadruplex structure for protein translation inhibition in therapeutics | Nature Biomedical Engineering
今回はIP試験(防じん試験・防水試験)のご紹介です。 是非この機会に各資料をご請求ください。 【1】IP試験(防じん試験・防水試験) 当社ではIP試験だけでなく、防じん試験・防水試験に関するその他の公的規格(以下参照) や、海外規格にも対応しています。IP試験はもちろんのこと、防じん試験・防水試験に 関するお困りごとがありましたらご遠慮なくご相談ください。 【 対応規格例 】 〇JIS C 60068-2-68「環境試験方法 -電気・電子- 砂じん(塵)試験」 〇JIS D 0207 「自動車部品の防じん及び耐じん試験通則」 〇JIS E 4036 「鉄道車両構成部品-ダスト試験通則」 〇NDS C 0110E 「電子機器の運用条件に対する試験方法 防水試験」 〇JEM 1195 「屋外用コントロールセンタ 防雨試験の検証」 詳細はこちらをご覧ください。 https://www.ipros.jp/product/detail/2001504600
製造業の現場では、環境負荷をいかに低減し、その取り組みを客観的に示すかが大きなテーマとなっています。特に水処理や排水管理は、持続可能な生産活動に直結します。 製紙工場で導入されている「白水フィルタ」のIoT化について、資料のダウンロード提供を開始しました。 【製紙工場のこんな課題を解決します】 ■客観的データで水処理や排水管理の効果を示したい ■現場に足を運んで記録する手間を減らしたい ■計測データを常時記録し蓄積したい 【IoT通知ユニット2の特徴】 ■遠隔にある装置の状況を通知で把握 ■ユニットはa/b接点はじめ多彩な信号入力、出力に対応 ■施設内はWi-SUN、クラウドまではLTE-M回線を使用
ボイスワープ転送させた時の機能を追加するのが「りもふぉん」です。ボイスワープ転送の先にりもふぉんを使用すると、ボイスワープを高機能にさせることができます。 ★ボイスワープを複数転送に ★ボイスワープ転送後にメッセージを流す ★ボイスワープ転送後の留守番電話のメッセージを変更したい ★留守番電話をブラウザで確認したい ★未対応をメールでお知らせ 詳しくは、以下のリンクから詳細をご覧ください。