ゼロエネルギーで冷却する放射冷却素材「SPACECOOL」 通信局舎における電力使用量を最大約10%削減し大幅にランニングコストを低減

貼るだけで外気温より温度低下が可能な、暑熱課題改善に貢献する新素材。 地球温暖化の緩和、機器や労働環境の快適性・安全性も向上。

「SPACECOOL」は、太陽光と大気からの熱をブロックし熱吸収を抑えるだけでなく、宇宙に輻射を行うことで熱を捨て、ゼロエネルギーで外気より低温にする新素材です。 当社では「SPACECOOL」のラインアップの一つであり、 さまざまな場面での活躍が期待できるフィルムを取り扱っております。 また、放射冷却素材として初めて、国土交通大臣認定の不燃材料の認定（不燃認定）を取得しました。 本製品は、しなやかな素材で様々な形状に施工でき、優れた屋外耐候性能で 長期間効果を維持します。ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【導入用途例】 ■盤・キュービクル：屋外盤、蓄電池、基地局 ■コンテナ・貯蔵タンク：輸送用コンテナ、ガスタンク ■建築物：工場、倉庫、空港等の大型施設 ■モビリティ：ミキサー車、タンクローリー、トラック荷台 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

• その他

貼るだけで外気温より温度低下が可能な、暑熱課題改善に貢献する新素材。 地球温暖化の緩和、機器や労働環境の快適性・安全性も向上。

「SPACECOOL」は、太陽光と大気からの熱をブロックし熱吸収を抑えるだけでなく、宇宙に輻射を行うことで熱を捨て、ゼロエネルギーで外気より低温にする新素材です。 当社では「SPACECOOL」のラインアップの一つであり、 より施工が簡単なマグネットシートを取り扱っております。 本製品は、しなやかな素材で着脱可能かつ様々な形状に追従し、施工の負担を軽減します。 また、優れた屋外耐候性能で長期間効果を維持します。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【導入用途例】 ■コンテナ・貯蔵タンク：輸送用コンテナ、パワコン ■盤・キュービクル：屋外盤、蓄電池、基地局 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。

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こちらのページでは、これまでの現場での貴重な事例を保存版としてまとめた「成功事例集アーカイブ」をご紹介します。 加工改善のヒントや、次の工程への展開アイデアとなれば幸いです！ 1．【ステンレス/C1面取り】　工具寿命8倍に！ 2．【仕上がり比較】～超硬 VS スチール・ホルダー別～ 3．【モミツケ】ハイスドリル比・工具寿命30倍！ 4．【SS400/Φ50穴あけ】⼯具集約★加⼯時間50% 削減 5．【SS400/Φ52・A6061/Φ45穴あけ】切粉対策・加工時間1/5に！ 6．【SUS316L★Φ25×85L穴あけ】★加工動画アリ！加工時間8分に！ 7．【SUS420★溝加工】工具寿命3.6倍！ 8．【SS400 側面加工】工具寿命 約2.3倍！ 9．【S25C 側面加工】工具寿命 1.6倍！工具費240万円削減 10．【S50C・4D刃長/トロコイド加工】★加工動画アリ！ 11．【15-5PH削り出し】 工具寿命 約5.5倍 UP！工具交換回数8割削減！ 詳細はこちらよりご覧ください。 https://toolde.co.jp/?p=5633

【大反響】Aeroforce(TM) 本格始動！ smartc次世代型ハイパワークーラントシステム『Aeroforce(TM)』 高圧ポンプを使用することによる電力使用量=CO2排出量が目下の懸案事項となっていませんか？ 『Aeroforce(TM)』は、クーラントと共にエアーの供給も行うため、0.3Mpa前後のサイドクーラントポンプ圧であっても十分に強力なクーラント供給が可能です。高圧ポンプを使用せずとも効果的な位置に十分なクーラントが供給できるため、もちろんCO2削減の問題に限らず、本来のクーラント供給の目的である『切削条件の向上』、『サイクルタイム短縮』、『機械稼働コスト削減』、『工具寿命の向上による工具費削減』といった課題も同時に解決できます。 詳しくはこちらをご覧ください。 https://toolde.co.jp/?p=4929 カタログはこちら https://toolde.co.jp/?p=5098

【注目の新製品　TDチャンファーミル】 刃先角度は90°＆60°タイプをラインナップ 穴の入り口側の面取りをしたあと、そのまま穴の中を通って 穴の抜け側（裏側）の面取りを行うことができます。 さらに60°タイプは同じインサートでねじ切り加工も可能です。 ******* 詳細はこちら https://toolde.co.jp/?p=3876 *******

「ねじ」の加工でよく用いられる冷間圧造加工。 ナットもボルトも製造している弊社も、冷間圧造が主力工程です。 圧造加工には、次のメリットがあります。 ・塑性加工を利用して材料ロスを削減 ・短時間で大量生産可能 ・ファイバーフローを切断せず、強度が安定 一方で、以下の前提条件があります。 ・金型が必要で、イニシャルコストと製作期間が必要 ・小ロットの生産には不向き（最低生産ロット大） つまり、大量生産する場合は、コストを抑え安定した品質で生産できますが、小ロットの場合はこのメリットが活かせないのです。 それでも、「圧造＝安価」というイメージからか、お客様から「（小ロットでも）圧造で見積りして。」というご依頼をいただきます。 そんなときも、 ●既に実績のある類似品の流用で、少量でも対応 ●製造方法(切削加工など)の変更により、最適なコストで製品をご提供 ●協力メーカーのネットワークも活用して最適品を調達　　　…など 弊社では、最適なコストと製造方法でお応えしています。 ねじ製品のことなら、ぜひお気軽にご相談ください。

皆様は身の回りのねじがどのように作られているか知っていますか？ ねじの加工法には、金属を削る切削加工と、金属を押しつぶして作り出す塑性加工、金属同士を熱で溶融・接合する溶接加工などがあります。 それぞれ長所・短所があり、また得意とする加工形状や材料が違います。 弊社では、ねじの製造に必要な「圧造」も「切削」も「溶接」もできる製造ノウハウを備えています。また、それらを合わせた「複合加工」が可能です。 各工程の特性を生かして、最適なコスト、品質のねじ作りを実現します。 締結部品の専門集団として、「圧造」・「切削」・「溶接」も手がける弊社が、それぞれの技術情報をまとめた資料を公開しています。 くわしくは以下のカタログページをダウンロードしてご覧ください。