生産ロットにより鋳物化よりもプレート材の分割化加工でコストダウン出来る事例
アルミ鋳物から分割加工をしてのコストダウン（発想の転換） 【改善前】 ●アルミ鋳物（AC4C)にてＭ／Ｃ加工をしていた ●ロット数は３～５ヶで外周加工、穴繰りを行っていた ※個数を考えると段取りに時間を取られ過ぎ価格に反映 【改善後】 ●一体化をやめてそれぞれの板に分けてＭ／Ｃ加工とする ※段取りに時間を取られていたのを無くして大幅にコストダウンを行えた 通常機械加工品を集めて鋳物化することがコストダウンに繋がります この部品に関してはロット数と段取り時間の関係がコストに跳ね返ってしまい、かえって高くなってしまったのであえて標準の方法にしましたが、 これも一つのアイデアだと思います また、標準の機械加工に戻した事で特殊工作機械で行わなくて済む為、 納期に関しても短くする事が出来ました ●コストダウン効果：既存製品が12万円 ↓ 6万円（50％のコストダウン） ■ワンポイント： 鋳物化の方が加工工数は少ないのが常識ですが、生産ロットがすくないと段取り時間が工数に入ってしまうのでこの点に目を向けています。
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企業情報
改善設計を行う過程に於いて、機器の構造全体を解析して行う為、品質、納期、価格と全ての問題を解決する事が可能です。 コストダウンに於いては平均で４０〜５０％のコストダウンを行います。（機械加工品のみが対象です） 過去の最大実績では８０％のコストダウンを行いました。 当社はお客様の機器を直接当社で価値解析をして改善設計を行う会社です。
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