お客様のメリット：コスト削減5％、納期短縮5％
単発の鋳造品の切削加工において無人加工を推進するうえで次の課題がありました。 1.無駄な切削パスを出さないために切削代を正確に計測する必要がある。 2.切削中の工具干渉を回避するために鋳造品の出来をより正確にCADモデルに反映させ作る必要がある。 加工プロセスのIT化により、工具干渉確認の工数削減、CADモデル製作ミス減少、切削時間の短縮をが行え、コスト削減と納期短縮を実現できました。 【加工プロセスのIT化により得られる物】 ○工具干渉確認の工数削減 ○CADモデル製作ミス減少 ○切削時間の短縮 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
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基本情報
【加工プロセスのIT化】 ［従来の加工プロセス］ ○素材（鋳造品）をスケール等で計測 →加工上影響が出そうな部位の位置を把握し、工具干渉の対策をする →取り代を適切に設定したパスを製作するため ○CADにて3次元モデルを作る ○CAMにて加工パスを作る →計測精度から安全を考慮し、5mmほど余分に取り代を設定 ○加工前確認 →工具干渉が起こらないか確認 ［IT加工プロセス］ ○素材（鋳造品）をデジタイザーにより計測 ○CADにて3次元モデルを作る ○CAMにて加工パスを作る →計測精度が向上したことにより工具干渉がより正確に行える →取り代の設定も余分にする必要も無し ○加工前確認 →工具干渉確認不要 【お客様のメリット】 ○コスト削減5％ ○納期短縮5％ ●詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
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機械加工や金属加工は今、海外との競争にさらされています。そんな厳しい状況の中にあって、私たち井上製作所が着実に成長への道を歩んでいるのには、いくつかの理由があります。 一つは、お客様のニーズに応えられる品質。長年培ってきたノウハウや技術力を活かし加工された金属部品には定評があり、お客様から高い満足をいただいています。 さらにこの確かな技術力により、製作課程において余計な作業が発生しないため、ご希望の納期を守るだけではなく、コスト面において還元することが可能になっています。 そしてもう一つ挙げるとすれば、井上製作所が取組んでいるレイバーイノベーション。日産自動車様のNPW改善コンサルティング室の指導を受けて行っている「現場改善活動」です。この取組みにより、人材や設備等の資源を有効活用できるようになり、それを発展させるためにPDCAサイクルを実行できる仕組みづくりを実現。新たな顧客開拓やオリジナルの金型加工品の開発等に時間を費やすことができるようになりました。 全ては、お客様のため。これからも、私達の挑戦は続きます。