自動車で使用できる高強度アルミボルト。ドローンにも採用!!
■ ヤマシナは10年近くアルミボルトの開発に取り組んできました。 ■ 欧州カーメーカーのベンチマークや、応力に対する耐性を上げるための形状の開発、表面処理の研究、冷間加工条件の研究など多くの試行錯誤を重ね、現在はA6056材とA7050材を中心に、量産体制を整えています。 疲労はもとより、温度に対する強度変化、まさつ係数の変化による締結条件のご提供など締結に必要な様々なノウハウをご提供いたします。 ■ いたずらに、軽量・高強度をうたうアルミボルトではなく、本当に安全に使用できる本物のアルミボルトをノウハウとともにご提案します。 ※データや資料請求はヤマシナホームページ http://www.yamashina.ne.jp/ からお気軽にお問い合わせ下さい。
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基本情報
■ 素材 欧米の自動車で実績のある素材のA6056材を中心にご提案します。これは応力腐食割れリスクの少ない安心素材です。自動車以外の用途では、A7050材やA5052材の量産実績もあり、7050材を使用すると600Mpa程度の強度が得られます。 ■ 引張強度 材料としてのA6056材の引張強度は約410Mpa程度ですが、これを当社が加工したボルトは、450Mpa程度の引張強度を持ちます。これは、形状、熱処理、製造法の開発によります。 ■ 製造技術 六角フランジヘッドをアルミ材で作ると割れが生じることご存知でしたか？ 一般にアルミ材は伸びが悪く、鉄のボルトと同様の条件で加工をすると割れや「す」が生じます。これらが生じないアルミ専用の加工条件を開発し、鉄ボルトと同様の形状をほぼご提供できる製造技術を有します。 ■ 締結ノウハウ 熱によるボルトの強度への影響、疲労強度、など機械的性質に関することや、摩擦係数のコントロール法など多くの知見を有します。また、素材強度が鉄とは異なり、締結の成立には締結法などの多くの工夫が必要ですが、長年の研究でこれら多くの知見を有することが当社の強みです。
価格帯
納期
用途／実績例
■ 日本のドローンメーカーで採用!! ロボットの軽量化にも検討ください。 ■ 軽量化例 アルミ材の比重は鉄の約3分の1です。径がM8で長さが80mmのボルトを20本使用する締結の場合、形状にもよりますが鉄ボルト使用例に対し、約170ｇの軽量化につながります。 ■ 自動運転パーツなどに 電波の影響を受けないアルミ合金製ボルトです。 ※データや資料請求はヤマシナホームページ http://www.yamashina.ne.jp/ からお気軽にお問い合わせ下さい。
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企業情報
日本のねじ量産の黎明期である1917年に設立し、1949年に国内初の十字穴付ねじの生産に成功、1954年には政府要請によりタッピンねじの国産化に協力しています。 保有するねじ・ボルトのデータは20万点以上、これにより、様々な形状の製品を品質高く製造できます。 最近は、研究開発投資に力を入れ、呼び径6mm以上のタッピングボルトや、高強度アルミボルト、薄鋼板用タッピンクねじ、そして次世代を担うCFRP用のタッピンねじの開発を行っています。歴史におぼれることなく、革新的な技術開発に挑戦しています。