全切削加工より大幅な量産化やコストダウンが可能！圧造加工への改善事例を多数紹介！
クラウンファスナー株式会社が提案した加工改善事例を紹介します。 「生産数量が上がらない」「穴の中の面精度が出ず、追加工が必要」 などの問題点を抱えていた全切削加工を、圧造加工(ヘッダー加工)へ 改善することを提案。 その結果、大幅な量産化が可能になり、さらに金型で製作するため 精度が安定しました。また、加工硬化により強度が上がる、 大幅なコストダウンなどの改善にも繋がりました。 【事例】 ■Before ・生産数量が上がらない ・穴の中の面精度が出ず、追加工が必要であった ■After ・大幅な量産化が可能になった ・金型で製作するため、精度が安定した ・加工硬化により強度が上がった ・大幅なコストダウンになった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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【その他の事例】 ◎全切削加工から圧造加工(ヘッダー加工)、転造加工(ローリング加工)へ改善 ■Before ・全切削品だったため、十字穴ではなくスリワリであった ・このため、組立での自動化ができなかった ・軸径の公差が厳しく、材質もSUSの生地品を使用してるため、コスト高だった ■After ・ヘッダー加工とローリング加工の組合せで、十字穴に変更し、 ユーザーでの組み立ての自動化が実現した ・軸径公差をバニシング加工で要求を満たし、鉄＋メッキに変更した ・大幅なコストダウンを達成した ◎削加工から圧造加工(ヘッダー加工)へ改善 ■Before ・従来の圧造では異形状の加工は難しく、切削加工されていた ・コスト高となる ■After ・搬送を工夫し、圧造可能とした ・コスト削減となった ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
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クラウンファスナーは独自の生産技術でこれまでに数多くの機能部品、締結 部品を開発して参りました。これからも新技術の可能性を探り、技術・品質を 磨き、その極限に挑戦します。 また、お客様のニーズには可能な限り対応いたします。これまでにも、難しい 部品、他の工場では加工できなかった製品を、当社の培ってきた技術で対応 してまいりました。 決してギブアップはいたしませんので、どうぞご相談ください。