最適ワークス｜AI×SaaS生産スケジューラ

最適ワークスの導入事例として、化学メーカー様の「製造順序によって変動する段取り時間を短縮して、生産設備の稼働時間を増やす」を公開しています。 塗料・染料の製造工程においては、設備の洗浄時間（段取り時間）が存在します。生産量を増やすには、なるべく段取り時間を減らし、設備の稼働時間を上げるような製造順序の生産計画を立てる必要があります。 しかし、熟練担当者に計画立案のノウハウが暗黙知化しており、属人化によるリスクが問題となっていました。 記事では、アウトプットを確認し、PDCAを回して生産計画を改善していく最適ワークスの導入手法により、ノウハウが形式知化され、作業時間の短縮が図られた事例について紹介しています。 ぜひ下部のリンクよりご覧ください。

最適ワークスの導入事例として、新たに「難航しがちな個別受注生産の企業で、生産スケジューラの導入が進んだ理由」を公開しました。 個別受注生産の印刷メーカーでは、生産性向上が自社の競争力に直結する一方で、生産計画のシステム化が難航しやすいというジレンマが存在しています。 記事では、難航しやすいシステム導入が進んだ経緯、最適ワークスを用いて生産性が向上する理由の2点について掲載しています。 ぜひ下部のリンクよりご覧ください。

最適ワークスの導入事例として、新たに「個別受注に対応できる生産スケジューラで、生産ライン全体の流れを把握したい」を公開しました。 個別受注生産の場合、マスターデータ設定が難しいことから、生産計画のシステム化が難航する傾向にあります。 記事では、最適ワークスの「工程デザイナー」機能を使い、個別受注でもスムーズにマスターデータ設定ができた事例を紹介しています。 ぜひ下部のリンクよりご覧ください。

最適ワークスの導入事例として、「無駄な生産指示票の印刷を減らして工場・製造現場のペーパーレス化を進めたい」を公開しています。 記事中の生産現場では、生産計画の変更が頻繁に発生しており、それに伴って多くの生産指示表が出力されている状態にありました。 記事では、最適ワークスの導入により、生産計画のクラウド共有が可能となり、ペーパーレス化を実現した事例を紹介しています。 ぜひ下部のリンクよりご覧ください。