生産設備毎のエネルギー消費量を可視化、エネルギー使用量の需要予測・分析を可能にし、工場全体で省エネ効果（約40％)を実現。
■食品工場向けエネルギーマネジメントシステム 食品工場の省エネ・エネルギー効率向上に問題・課題はありませんか。富士電機の EMS では、エネルギー利用の「見える化」・「分かる化」・「最適化」で省エネを推進するとともに、自社工場のスマー ト化の実現にて培ったノウハウを活用することで、最適なエネルギー環境をご提案いたします。
この製品へのお問い合わせ
基本情報
エネルギーマネジメントシステム(EMS)の導入事例。食品製造業A社では省エネルギー対策に多くの課題がある一方で、どこから着手すればいいかの判断ができない状態でした。そこで、EMSをベースに、生産設備毎のエネルギー消費量や状態を可視化、効果的に管理・分析できる基盤環境を整備し、結果として工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができました。
用途／実績例
導入企業：食品製造業 導入製品： エネルギーマネジメントシステム ［導入以前の課題］ 設備増設や工程整備などによりエネルギー消費量の増加、デマンド管理の難しさ、日中のエネル ギー利用の非効率性など、多くの課題があり、どこから着手すればいいかの判断できなかった。 ［導入効果］ EMS導入で下記を実現し、工場全体で省エネ効果（約40％)を得ることができた。 ・エネルギー消費量の可視化と対策の精度向上：モニタリングにより、対策のターゲットが絞り込め、対策前後のエネルギー消費量の改善効果を明確にできるようになった。 ・需要予測によるエネルギー管理の最適化：過去計測データと気象データからエネルギー使用量の需要予測し、時間帯ごとに最適なエネルギー目標値を設定できるようになった。 ・電力コストの削減：デマンド抑制と自動調整により、電力コストを大幅に削減することができた。
カタログ（1）
カタログをまとめてダウンロード
導入事例：省エネ・改善活動のためのエネルギーマネジメント基盤の整備
企業情報
食品、化学、石油・ガスパイプライン、紙・パルプや清掃工場などのさまざまなプラント・工場向けにソリューションを提供。 計測・制御システムでは, 1975年に最初の分散型制御システムを発売して以来, 40年以上の歴史を持っています。 これまでの実績をベースとし、最新のテクノロジーやIoT活用・スマート工場化を支援するためのシステム＆ソリューションをンをご提案します。 ・蒸気発生ヒートポンプ/排熱利用/熱のエネルギー見える化 ・クランプオン式蒸気流量計/流量計/流量センサー/熱収支分析 ・工業炉/電気炉/高周波誘導炉/IGBT電源 ・ガス分析計/カス計測器/ガス分析センサー ・予知保全/予兆保全/予防保全/保全・予防システム/スマート保安 ・スマートファクトリー ・MES/DCS/SCADA/エッジコントローラー ・EMS/エネルギー管理システム/エネルギーの見える化 ・スマートグラス/遠隔作業支援システム ・多変量解析/MSPC ・エンジニアリングツール