既製品では難しい、穴の形状、サイズ、ピッチ、配列を自由にカスタマイズ可能
オーダーパンチメタルで歩留まりを向上させ、無駄なコストを 削減した事例をご紹介いたします。 特注パンチングメタルの依頼では金型コストがかかり、少量でも規格サイズで 材料購入するため費用が高額でした。また特殊品は受注生産で納期が長く、 調達遅れが生産計画のボトルネックとなっていた点が課題でした。 必要な材料を必要な分だけ加工することで、材料の無駄を削減し、 社内製造により外部メーカーの生産状況に左右されず納期を迅速化。 穴形状などを自由に設計可能で、小ロット試作にも柔軟に対応し 製品性能向上に貢献しました。 【課題】 ■特注パンチングメタルの依頼では金型コストがかかり、 少量でも規格サイズで材料購入するため費用が高額 ■特殊品は受注生産で納期が長く、調達遅れが発生する ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
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基本情報
【提案/結果】 ■必要な材料から必要な分だけ切り出し加工することで歩留まりを向上させ、無駄なコストを削減 ■社内製造により外部メーカーの生産状況に左右されず納期を迅速化 ■穴形状などを自由に設計可能で、小ロット試作にも柔軟に対応し製品性能向上に貢献 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
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企業情報
【強み１】最新鋭の機械設備 ブランク・曲げ・溶接に特に力を入れ、レーザー・パンチ複合機、自動金型交換ベンディングマシン、ファイバーレーザーロボット溶接機などの最新設備の導入により、精度や外観品質の高い製品を製作しています。 【強み２】一貫生産体制 設計〜加工〜二次処理〜組立 設計から部材調達、板金加工、プレス加工、メッキ、塗装、印刷、組立に至るまでのワンストップ対応の生産体制を構築しています。この一貫生産体制により、高品質かつ低価格な製品の提供が可能になっています。 【強み３】変種変量生産 最新鋭の設備と一貫生産体制に加え、3D-CADによる設計、部品展開、生産管理システムによる生産スケジュールの策定、納期管理、タブレット端末による進捗実績管理、図面閲覧(ペーパーレス化)、トレーサビィリティの確保などの工場IT化の推進により、多品種少量から量産まで、幅広い生産が可能です。 【強み４】VE提案によるコストダウン提案 70年という年月で蓄積された技術と3D-CADの活用により、設計段階から最適な材質、板厚、加工方法などを検討し、VEをご提案します。