ヌキ加工から部品の組立まで一貫生産！加工事例をご紹介
当社のシステム制御盤の加工事例をご紹介いたします。 この筐体は情報通信機器に使われる筐体となります。毎月20台ほど 生産しており、リベット、ネジ締め、組立には1台1時間ほどかかります。 難しい形状ではありませんが、外装カバーは塗装されているため組立時に 慎重に取り扱いをしています。当社ではヌキ加工から部品の組立まで 一貫生産しています。 【事例概要】 ■材料：SECC ■板厚：t0.8～1.6 ■大きさ：490×480×460mm ■工程：カシメ、溶接、組立、塗装 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
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【強み１】最新鋭の機械設備 ブランク・曲げ・溶接に特に力を入れ、レーザー・パンチ複合機、自動金型交換ベンディングマシン、ファイバーレーザーロボット溶接機などの最新設備の導入により、精度や外観品質の高い製品を製作しています。 【強み２】一貫生産体制 設計〜加工〜二次処理〜組立 設計から部材調達、板金加工、プレス加工、メッキ、塗装、印刷、組立に至るまでのワンストップ対応の生産体制を構築しています。この一貫生産体制により、高品質かつ低価格な製品の提供が可能になっています。 【強み３】変種変量生産 最新鋭の設備と一貫生産体制に加え、3D-CADによる設計、部品展開、生産管理システムによる生産スケジュールの策定、納期管理、タブレット端末による進捗実績管理、図面閲覧(ペーパーレス化)、トレーサビィリティの確保などの工場IT化の推進により、多品種少量から量産まで、幅広い生産が可能です。 【強み４】VE提案によるコストダウン提案 70年という年月で蓄積された技術と3D-CADの活用により、設計段階から最適な材質、板厚、加工方法などを検討し、VEをご提案します。
