塗装工程をなくし、リードタイムも短縮した事例をご紹介！
産業機器、特に制御盤の製造においては、部品の耐久性や外観品質の維持が求められます。従来のSPCCやSECC(QS)素材への粉体塗装は、コストの大部分を占めるだけでなく、細長い部品への自動化が難しく、手作業によるコスト増が課題となっていました。これらの課題に対し、材質変更による塗装レス化を提案することで、塗装工程とそれに伴う人件費を削減し、大幅なコストダウンを実現しました。材質をSPCCやSECC(QS)から430KDや304KDに変更することで、塗装工程をなくし、リードタイムの短縮にもつながりました。 【活用シーン】 ・制御盤筐体の製造 ・細長い部品の製造 ・コスト削減が求められる産業機器部品 【導入の効果】 ・製品コストの大幅な削減 ・製造リードタイムの短縮による生産効率向上 ・塗装剥がれの心配がなくなり、製品品質が安定
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基本情報
【特長】 ・材質変更により塗装工程を不要にし、コストを削減 ・塗装工程の廃止によるリードタイムの短縮 ・材料費、人件費、設備費、廃液処理費などのコスト削減 ・塗装剥がれの心配がなくなり、製品品質が安定 ・初期費用を抑えつつ、長期的なコスト削減と環境貢献を実現 【当社の強み】 最新鋭の機械設備（レーザー・パンチ複合機、自動金型交換ベンディングマシン、ファイバーレーザーロボット溶接機など）を導入し、精度や外観品質の高い製品を製作しています。設計から部材調達、板金加工、プレス加工、メッキ、塗装、印刷、組立に至るまでのワンストップ対応の生産体制を構築しており、高品質かつ低価格な製品の提供が可能です。3D-CADや生産管理システムを活用し、多品種少量から量産まで幅広い生産に対応。70年の経験と技術に基づいたVE提案により、設計段階から最適な材質、板厚、加工方法などを検討し、コストダウンを実現します。
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企業情報
【強み１】最新鋭の機械設備 ブランク・曲げ・溶接に特に力を入れ、レーザー・パンチ複合機、自動金型交換ベンディングマシン、ファイバーレーザーロボット溶接機などの最新設備の導入により、精度や外観品質の高い製品を製作しています。 【強み２】一貫生産体制 設計〜加工〜二次処理〜組立 設計から部材調達、板金加工、プレス加工、メッキ、塗装、印刷、組立に至るまでのワンストップ対応の生産体制を構築しています。この一貫生産体制により、高品質かつ低価格な製品の提供が可能になっています。 【強み３】変種変量生産 最新鋭の設備と一貫生産体制に加え、3D-CADによる設計、部品展開、生産管理システムによる生産スケジュールの策定、納期管理、タブレット端末による進捗実績管理、図面閲覧(ペーパーレス化)、トレーサビィリティの確保などの工場IT化の推進により、多品種少量から量産まで、幅広い生産が可能です。 【強み４】VE提案によるコストダウン提案 70年という年月で蓄積された技術と3D-CADの活用により、設計段階から最適な材質、板厚、加工方法などを検討し、VEをご提案します。
