撹拌・混合機器の製品一覧
- 分類：撹拌・混合機器
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「まだ手で混ぜている」現場にこそ読んでほしい、製造工程を2週間→5日に短縮した事例をはじめ改善事例をまとめた事例集を進呈。
- 攪拌機・スターラー
- ミキサー
- その他 撹拌・混合機器
「まだ手で混ぜている」現場にこそ読んでほしい、製造工程を2週間→5日に短縮した事例をはじめ5つの改善事例をまとめた事例集を進呈。
- 攪拌機・スターラー
- ミキサー
- その他 撹拌・混合機器
CNTの分散状態を壊さず安定化するインライン連続式プロセス
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
分散トラブルの原因とは？凝集・沈降・ばらつきが発生する理由と分散工程で見直すべき設計ポイントを解説
分散工程において、凝集が解消されない、沈降が発生する、粒度分布が安定しないといったトラブルは多くの現場で発生しています。これらの問題は装置の性能だけでなく、粒子特性や分散条件、工程設計の不整合によって引き起こされます。例えば、分散エネルギーが不足している場合、粒子は一次粒子まで解砕されず凝集が残存します。また、せん断条件や流動状態が適切でない場合、均一な分散が得られず、沈降や品質ばらつきの原因となります。特に高粘度系や高固形分スラリーでは、わずかな条件差が結果に大きく影響します。さらに、バッチ処理では混合ムラや滞留時間のばらつきにより、再現性の確保が難しくなります。これらの分散トラブルを解決するためには、単に装置を変更するのではなく、粒子特性・分散エネルギー・流動設計を含めたプロセス全体の最適化が重要です。インライン連続処理のように条件を一定に保つことで、安定した分散品質と再現性の確保が可能となります。
負極スラリーは粘度と分散の両立が鍵。量産まで再現できる工程設計
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
正極スラリーの品質は装置ではなく工程で決まる。量産まで見据えた分散設計
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
電池スラリーの品質は工程で決まる。研究から量産まで再現できる分散設計
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
CNT分散は工程で決まる。凝集を制御し導電性を安定化
- 乳化・分散機
- 真空脱泡機
- 分散・乳化装置・ホモジナイザー
高粘度スラリーで分散できない理由とは？分散不良が発生するメカニズムと解決のための設計ポイント
高粘度スラリーの分散工程では、「混ざっているのに分散できていない」「ダマが残る」といったトラブルが発生します。その主な原因は、粘度上昇により流動性が低下し、分散エネルギーが系内に均一に伝わらなくなることにあります。一般的に分散はせん断力によって凝集粒子を解砕しますが、高粘度状態では流れが局所化し、せん断がかかる領域とそうでない領域に差が生じます。その結果、未分散領域や凝集塊が残存し、粒度分布のばらつきや品質不良の原因となります。さらに粘度が高いほど装置内の循環が弱くなり、粒子が均一に処理領域を通過しにくく、再現性も低下します。特にバッチ処理では滞留時間や混合状態のばらつきが顕著となり、ロット差が発生しやすくなります。高粘度系で安定分散を実現するには、せん断強化だけでなく流動設計や循環確保が重要です。インライン連続処理のように流れとせん断を同時に制御することで、均一で再現性の高い分散が可能となります。さらに、分散初期の粉体の濡れ性や投入方法も重要であり、初期分散が不十分な場合、その後の解砕効率が低下します。
粉体投入でダマができる理由とは？分散不良の原因と防止のための設計ポイント
分散工程において、粉体投入時にダマ（凝集塊）が発生し、その後の分散工程でも解消できないトラブルは多くの現場で発生しています。その原因は、粉体が液体中で均一に濡れず、局所的に高濃度領域が形成されることにあります。このようなダマは“フィッシュアイ”とも呼ばれ、内部未濡れ構造を持つため解砕が困難です。粉体投入時に一度ダマが形成されると、その内部には液体が浸透しにくく、外側だけが濡れた状態となるため、内部の粒子が解砕されにくくなります。また、投入位置や投入速度によっては、粉体が液面に浮遊したり、装置内の流れに乗らず滞留することで、ダマの発生を助長します。特に高粘度や高固形分条件では、流動性の低さから粉体の分散初期段階での均一化が難しくなり、ダマが残存しやすくなります。このようなダマは後工程で強いせん断を加えても完全に解消されない場合があり、最終製品の品質ばらつきや異物の原因となります。ダマの発生を防ぐためには、粉体投入時の濡れ性向上、適切な投入位置と流動設計、初期分散の最適化が重要です。インライン粉体投入と同時分散のように、投入直後からせん断と混合を同時に行うことで、ダマの発生を抑制し安定した分散品質を実現できます。
高粘度スラリーで分散できない理由とは？分散不良が発生するメカニズムと解決のための設計ポイント
高粘度スラリーの分散工程では、「混ざっているのに分散できていない」「ダマが残る」といったトラブルが発生します。その主な原因は、粘度上昇により流動性が低下し、分散エネルギーが系内に均一に伝わらなくなることにあります。一般的に分散はせん断力によって凝集粒子を解砕しますが、高粘度状態では流れが局所化し、せん断がかかる領域とそうでない領域に差が生じます。その結果、未分散領域や凝集塊が残存し、粒度分布のばらつきや品質不良の原因となります。さらに粘度が高いほど装置内の循環が弱くなり、粒子が均一に処理領域を通過しにくく、再現性も低下します。特にバッチ処理では滞留時間や混合状態のばらつきが顕著となり、ロット差が発生しやすくなります。高粘度系で安定分散を実現するには、せん断強化だけでなく流動設計や循環確保が重要です。インライン連続処理のように流れとせん断を同時に制御することで、均一で再現性の高い分散が可能となります。さらに、分散初期の粉体の濡れ性や投入方法も重要であり、初期分散が不十分な場合、その後の解砕効率が低下します。
ナノ分散を、研究開発から小規模生産まで。再現性と信頼性をVERSO-UHSで。
- ミキサー・攪拌器
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- 攪拌機
