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事後保全ではなく、予防保全を導入する企業が多くなってきている背景についても解説！
CBM(Condition Based Maintenance：状態基準保全)とは、予防保全の 一種で製造業などの現場で、設備の現在の状態をリアルタイムで監視し、 そのデータをもとに保全の必要性を判断する保全方式です。 予防保全の中でも、データを用いた判断になるので、デジタル化が進む 現代で注目されています。 しかし、他の予防保全(TBMやRBM、RCM)や事後保全(BDM)との違いや CBMのメリットなどをきちんと理解しないと効果的には作用しません。 そのためこの記事では、CBMの概要や注目されている背景、他の保全との 違い、CBMを導入するメリットを解説します。 自社工場の設備管理をされている方は是非参考にしてみてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
予防保全の定義について解説するほか、そのメリットや効率的に実施するためのシステムも紹介！
製造業において、生産ラインで使用される設備を安定して稼働させることは重要です。 設備が故障すると、企業の生産性が低下し、大きな損失を招く可能性があります。 そのため、故障のリスクを低減するためには、予防保全の実施がおすすめです。 本記事では、予防保全の定義や種類、類似用語(保全予防や予知保全)との違い、 メリット・デメリット、効率的に実施するためのシステムを紹介します。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
製造業界で急迫の課題とされている「減員化/無人化」についてもご提案
当社では、質にこだわった「痒いところに手が届く」サービスを 徹底的に追求し､定期点検を請け負っています。 稼働させていく中で変化していく既存設備への新たなご要望に応える､ 改良・更新のご提案が得意です。 また､設備全体の管理ロードマップを作成することで､計器や 部品の摩耗､能力低下を極力低減いたします。 【改良・更新事例】 ■放流基準順守のための改良 ■「自社型」再生式イオン交換塔から「委託型」再生式イオン交換塔への改良 ■ライン増設にともなう排水処理装置の更新 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
設備基板修理、予防保全までお任せください
長年ご愛用されている各種装置におきましては、装置が動かない、エラーが表示される、通信不良、電源が入らない、などといった様々な不具合が発生してきます。 部品不良、経年劣化、振動、温湿度等の影響により発生する多岐にわたる不具合に対して、基板上のどこが原因で発生しているのか？不良発生個所を特定し、部品の調達から交換まで、長年のキャリアと豊富な知識、専用設備を駆使して修理いたします。 ●各種機器、基板単体の不良解析修理を行っています。 ●回路図等の図面がない場合でも修理する事が可能です。 ●経年劣化部品の交換により製品寿命を延ばす処置も行っています。
長年培った保全経験でお客様の装置を保全サポート！トラブルシュート等のドキュメント化にもご協力します
株式会社エム・エー・シーテクノロジーのメンテナンス事業部では、 『トラブル保全(診断・復旧・分析～対策・改善提案)』を行っております。 長年培った保全経験を活かして装置復旧を行い、また、復旧後は 装置安定稼働に向けて尽力します。 また、トラブルシュート等のドキュメント化にもご協力しますので、 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【対応内容】 ■装置復旧 ■装置安定稼働 ■トラブルシュート等のドキュメント化 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
改善活動の具体例もご紹介！リスクの高い事後保全から脱却する方法を解説
製造業の設備管理において、事後保全は避けて通れません。 事後保全の場合、故障したら直せば良いという単純な考え方に 聞こえるかもしれませんが、戦略的に活用すれば大きなメリットを 得られる手法でもあります。 本記事では、事後保全の概要と機能停止型故障と機能低下型故障という 2つの対応パターン、予防保全との違いと、限られたリソースの中で 適切な設備管理体制を実現するための方法を紹介します。 ベテラン保全員の経験とデジタル技術をどう融合させるかという 観点からも掘り下げて解説するので、最後までご覧ください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
設備保全DXを進めて、技術継承を進め、生産性向上を目指そう！
長年、多くの製造現場では故障したら直すという事後保全を中心とした 設備管理が一般的でした。 しかし、設備の老朽化が進む中、突発的な故障による生産停止や予期せぬ 修理コストの増大が、製造業の経営を圧迫する要因となっています。 この記事では、設備保全DXの具体的な進め方や、成功のポイントについて 解説していきます。 コストを抑えつつ、効率的に設備管理体制を改革する方法を知りたい方は ぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
求められる4つの能力、現場を巻き込むためのポイントを解説！
設備トラブルを防止するには、保全部門だけではなく現場で働く作業者 (オペレーター)一人ひとりが自主保全に取り組むことが欠かせません。 そのために必要な自主保全とは、オペレーターが設備の状態を確認し、 生産ラインが停止しないようにする活動です。 自主保全のような設備保全に関わる活動を現場に関わる全員が 行うことで、生産性と安全性を維持できます。 本記事では、自主保全の概要や目的、7つのステップを紹介します。 オペレーターに必要な4つの能力や自主保全を推進するためのポイント、 効果的なツールも紹介しているので、自主保全ができる人材を育成したい 方はぜひ参考にしてください。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
予防方法との違いやAIやIoTを活用した導入ステップを紹介！
突然の設備故障による生産ラインの停止により予定外のダウンタイムが もたらす損失は、製造業にとって大きな課題です。 ベテラン保全担当者の方なら、設備の微妙な音の変化や振動のパターン から、何かおかしいと直感的に感じ取ることができるかもしれません。 しかし、その貴重なノウハウは定年退職とともに失われつつあります。 また従来の壊れたら直す事後保全や定期的に部品交換する予防保全だけでは、 複雑化する製造設備の状態を完全に把握することは難しくなっています。 本記事では、予知保全の基本からメリット、導入方法まで、製造現場の 生産性向上を目指す方々に向けて実践的な情報をまとめました。 ※記事の詳細内容は、以下のリンクより閲覧いただけます。
