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プレート交換で多様な材質に対応 コスト削減にも貢献
エネルギー業界では、過酷な環境下での使用に耐えうる部品の製造が求められます。特に、腐食性の高い物質に触れる可能性のある部品においては、表面処理の精度が製品の耐久性や安全性を左右します。不十分なバリ取りは、早期の劣化や故障の原因となり得ます。バリキラーは、プレートの交換により様々な材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・腐食性流体を取り扱う配管部品のバリ取り ・化学プラント設備の部品加工 ・海洋構造物に使用される部品の仕上げ 【導入の効果】 ・部品の耐久性向上 ・製品の信頼性確保 ・メンテナンスコストの低減
NC旋盤でキー溝加工を。工程集約とサイクルタイム短縮を実現。
自動車業界の駆動部品製造においては、部品の精度と耐久性が求められます。特にキー溝加工は、部品の嵌合精度や動力伝達の信頼性に直結するため、高精度な加工が不可欠です。従来の加工方法では、段取り替えや位置決めなど複数工程が必要となり、時間とコストが増加する課題がありました。HORN製ブローチング工具で、NC旋盤でキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・NC旋盤でのキー溝、六角穴、四角穴加工 ・駆動部品の嵌合部の高精度加工 ・複合加工の工程集約 【導入の効果】 ・段取り替えの省略による工程短縮 ・高精度なキー幅の実現による製品品質向上 ・サイクルタイムの大幅な短縮（事例：50分→20分）
NC旋盤でギア加工が可能に！工程集約・サイクルタイム短縮を実現！
産業機械業界、特にギア製造においては、部品の精度と耐久性が製品全体の性能に直結するため、高精度な加工が求められます。ギアのキー溝加工において、従来の加工方法では工程が多く、時間もかかることが課題となる場合があります。また、加工精度が低いと、ギアの噛み合いが悪くなり、騒音や振動の発生、さらには早期摩耗につながる可能性があります。HORN（ホーン）製ブローチング工具は、NC旋盤のみでのキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。
NC旋盤で手術器具のキー溝加工を。工程集約と高精度を実現。
医療機器業界、特に手術器具の製造においては、精密な部品加工が製品の安全性と機能性に直結します。キー溝加工においては、高い寸法精度と安定した品質が求められ、わずかな誤差も許されません。従来の加工方法では、工程の多さや段取り替えによる時間ロスが課題となることがあります。IZUSHIが取り扱うドイツ・ＨＯＲＮ（ホーン）社製の『ブローチング工具』は、NC旋盤やマシニングセンタでキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式による優れた切りくず排出性は、高品位なキー幅精度を実現し、手術器具に求められる精密な加工をサポートします。 【活用シーン】 ・手術器具の部品製造におけるキー溝加工 ・高精度な寸法が求められる部品加工 ・工程集約による生産性向上 【導入の効果】 ・段取り替えの省略による手間と時間を短縮 ・高精度な溝幅の実現による品質向上 ・難削材でも切りくず排出性に優れ、安定した加工
NC旋盤で推進軸のキー溝加工を効率化。工程集約と短納期を実現。
船舶業界、特に推進軸の製造においては、高い精度と信頼性が求められるキー溝加工が不可欠です。推進軸の性能を左右するキー溝の精度は、船体の安全性や推進効率に直結するため、加工工程の効率化と品質確保が重要な課題となります。当社のHORN製ブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式による優れた切りくず排出性は、高品位なキー幅精度を実現し、推進軸の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・推進軸のキー溝加工 ・NC旋盤での効率的なキー溝加工 ・段取り替え作業の改善 【導入の効果】 ・工程集約によるサイクルタイム短縮（事例：50分→20分） ・高精度なキー幅精度の実現 ・段取り替えの手間と時間の省略
NC旋盤でキー溝加工を。工程集約とサイクルタイム短縮を実現。
農業機械業界では、動力伝達部品の精度が、機械全体の性能や耐久性に影響を与えます。特に、キー溝加工においては、高い寸法精度と安定した品質が求められます。不適切な加工は、部品の早期摩耗や動力伝達の不具合につながる可能性があります。当社のHORN製ブローチング工具は、NC旋盤でのキー溝加工を可能にし、段取り替え不要で手間と時間を削減します。内部給油式で優れた切りくず排出性を持ち、高品位なキー幅精度を実現します。 【活用シーン】 ・農業機械の動力伝達部品（ギア、シャフト等）のキー溝、スプライン加工 ・NC旋盤でのキー溝、六角穴、四角穴、スプライン加工 ・複合加工機での工程集約 【導入の効果】 ・サイクルタイムの短縮（事例：50分→20分、約60%短縮） ・段取り替えの省略による作業の手間と時間を削減。 ・高精度なキー幅の実現による製品品質の向上 ・加工コストの削減
NC旋盤でキー溝加工を実現し、工程集約とサイクルタイム短縮へ
建設機械業界、特に油圧シリンダーの製造においては、部品の精度と耐久性が製品全体の性能に直結します。キー溝加工は、部品の嵌合や動力伝達において重要な役割を果たしますが、その加工には高い精度と効率が求められます。従来の加工方法では、工程が増えたり、段取り替えに時間を要したりすることが課題となる場合があります。当社のHORN製ブローチング工具は、NC旋盤でキー溝加工を可能にし、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・油圧シリンダー部品のキー溝加工 ・NC旋盤での工程集約 ・高精度なキー幅精度が求められる部品加工 【導入の効果】 ・段取り替えの省略による手間と時間の削減 ・サイクルタイムの削減（事例：約60%短縮） ・内部給油式による安定した加工と高品位な仕上げ面
医療機器部品加工向け、切りくず問題を解消し工具費を削減
医療機器業界や生体適合部品の製造においては、精密かつクリーンな加工が求められます。特に内径加工では、切りくずの詰まりや伸びがワーク表面に傷をつけたり、工具に悪影響を及ぼしたりする可能性があります。これにより、加工不良や手直しが発生し、生産効率の低下やコスト増加につながることが懸念されます。また、切りくず処理のための作業中断は、生産計画に遅延をもたらす要因ともなり得ます。当社の焼結Uブレーカー付きスーパーミニは、これらの課題を解決し、安定した高品質な加工を実現します。 【活用シーン】 ・生体適合部品の内径加工 ・精密医療機器部品のボーリング加工 ・切りくずの巻き付きや詰まりが懸念される加工 【導入の効果】 ・切りくず詰まりによる加工不良の低減 ・工具寿命の延長と工具費の削減 ・加工安定性の向上による生産効率の改善
【油圧・空圧機器向け】工具寿命20倍以上に！切りくず巻き付きを焼結Uブレーカーで解消
油圧・空圧機器のバルブボディ加工においては、精密な内径加工と、それに伴う切りくず処理が重要となります。切りくずが詰まったり、伸びてワーク面や工具に悪影響を及ぼしたりすると、加工不良や生産効率の低下につながる可能性があります。また、切りくず詰まりへの対応で加工が中断されることは、生産計画に遅延を生じさせる要因となります。これらの課題を解決するため、当社はボーリング加工用工具「焼結 U形ブレーカー付きスーパーミニ」を発売いたしました。 【活用シーン】 ・油圧・空圧機器バルブボディの内径加工 ・鋼、ステンレス鋼の加工 ・切りくずの巻き付きや詰まりが発生しやすい加工 【導入の効果】 ・工具費の大幅な削減（実績約92%） ・工具寿命の向上（実績20倍以上） ・切りくず詰まりによる加工中断の削減 ・安定した高精度な加工の実現
切りくず巻き付きを焼結Uブレーカーで解消！工具寿命20倍以上
工作機械の主軸部品加工においては、内径加工時の切りくず処理が重要な課題となります。切りくずが詰まったり伸びたりすると、ワーク面や工具に悪影響を及ぼし、加工の中断や不良品の発生につながる可能性があります。これらの課題を解決するため、当社は焼結U形ブレーカー付きボーリング加工用工具「HORN」を開発いたしました。 【活用シーン】 ・鋼・ステンレスの内径加工 ・下穴径φ4.0mmからの小径加工 ・切りくずの巻き付きや詰まりが懸念される加工 【導入の効果】 ・切りくず詰まりによる加工停止の削減 ・工具寿命の延長による工具費の削減 ・ワーク面への悪影響の抑制
【産業機械向け】工具寿命20倍以上！切りくず巻き付きを焼結Uブレーカーで解消
産業機械、特にギアボックスの製造においては、内径加工時の切りくず処理が重要な課題となります。切りくずが詰まると加工が中断され、ワーク面や工具に悪影響を及ぼす可能性があります。これらの課題は、生産効率の低下や工具寿命の短縮に直結します。当社が提供するボーリング加工用工具「焼結 U形ブレーカー付きスーパーミニ」は、これらの悩みを解決するために開発されました。 【活用シーン】 ・ギアボックスの内径加工 ・鋼、ステンレス鋼の加工 ・切りくずの巻き付きや詰まりが発生しやすい加工 【導入の効果】 ・工具費の大幅な削減（実績約92%） ・切りくず詰まりによる加工中断の防止 ・工具寿命の延長（実績20倍以上） ・既存ツールホルダーでの使用が可能
工具寿命20倍以上！切りくず問題を焼結Uブレーカーで解消
ロボットの関節部品加工においては、高精度かつ安定した加工が求められます。特に、複雑な形状や微細な部分の加工では、切りくずの処理が課題となることがあります。切りくずが詰まったり、伸びてしまったりすると、ワーク面や工具に悪影響を及ぼし、加工の中断や精度低下の原因となります。このような課題を解決するため、当社はボーリング加工用工具「焼結 U形ブレーカー付きスーパーミニ」を開発いたしました。 【活用シーン】 ・ロボット関節部品の精密ボーリング加工 ・切りくずの巻き付きや詰まりが発生しやすい加工 ・鋼やステンレス鋼の加工 【導入の効果】 ・切りくず詰まりによる加工中断の削減 ・工具寿命の延長による工具費の削減 ・加工精度の向上
高精度かつ高能率な歯車加工を実現する、モジュール m 0.2 ～ m 8.0 対応工具
自動車業界において、高精度な歯車加工は製品の性能と信頼性を左右する重要な要素です。特に、駆動系や伝達系に使用される歯車には、高い精度と耐久性が求められます。不適切な加工は、異音の発生や早期摩耗、さらには性能低下につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、高精度かつ高能率な歯車加工を実現します。 【活用シーン】 ・自動車部品の製造における歯車加工 ・複合加工機や5軸加工機での効率的な生産 ・小径歯車から大径歯車までの幅広い加工ニーズ ・ギヤスカイビングとバリ取りのワンチャッキング加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上による製品信頼性の向上 ・生産効率の改善とコスト削減 ・バリ取り工程の短縮によるリードタイム削減 ・多様な歯車加工に対応できる柔軟性
高精度・高能率な歯車加工で、産業機械の耐久性向上に貢献
産業機械の分野では、過酷な使用環境下での高い信頼性と長寿命が求められます。特に、動力伝達の要となる歯車には、摩耗や破損を防ぎ、安定した性能を維持するための高い加工精度と耐久性が不可欠です。不十分な加工は、早期の摩耗や故障の原因となり、メンテナンスコストの増加や生産ラインの停止につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、産業機械の性能維持と長寿命化を実現します。 【活用シーン】 ・産業機械のギア部品加工 ・高負荷がかかる歯車の製造 ・長期間の安定稼働が求められる機器 【導入の効果】 ・歯車加工における高精度化と高能率化 ・部品の耐久性向上による長寿命化 ・メンテナンスコストの削減と生産性向上
医療機器の微細加工に対応。高精度・高能率な歯車加工を実現
医療機器業界では、精密な部品加工が求められ、特に微細な歯車の製造においては、高い精度と能率が不可欠です。わずかな誤差も製品の性能や安全性に影響を与える可能性があるため、信頼性の高い加工技術が重要となります。当社のHORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、こうした医療機器分野の微細加工ニーズに応えるべく開発されました。 【活用シーン】 ・医療用インプラント部品の製造 ・精密医療機器の小型ギア加工 ・マイクロ流体デバイスの部品加工 【導入の効果】 ・微細な歯形でも高精度な加工が可能 ・加工時間の短縮による生産性向上 ・バリ取り工程の効率化
小型化ニーズに対応する高精度・高能率な歯車加工を実現
ロボット業界では、製品の小型化と高性能化が求められています。特に、可動部となるギヤの精密な加工とバリ取りは、ロボットの小型化と信頼性向上に不可欠です。不十分な加工やバリは、動作の精度低下や早期摩耗の原因となり得ます。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、最小モジュールm 0.2からの小径加工に対応し、ロボットの小型化ニーズに応える高精度な歯車加工を実現します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの小型化に伴う精密ギヤの加工 ・小型サーボモーター用ギヤの高能率加工 ・複合加工機によるギヤスカイビングとバリ取りのワンチャッキング 【導入の効果】 ・ロボットのさらなる小型化と軽量化に貢献 ・ギヤの精度向上によるロボットの動作性能向上 ・加工時間の短縮による生産性向上
農業機械の信頼性向上に貢献する高精度歯車加工
農業機械業界では、過酷な使用環境下での高い信頼性が求められます。特に、動力伝達を担う歯車には、耐久性と精度が不可欠であり、その加工品質が機械全体の性能と寿命に直結します。不十分な加工は、早期の摩耗や故障の原因となり、メンテナンスコストの増加や稼働停止につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、農業機械の信頼性強化に貢献します。 【活用シーン】 ・農業機械の駆動系部品の歯車加工 ・過酷な使用環境下での耐久性向上 ・メンテナンス頻度の低減 【導入の効果】 ・歯車加工の高精度化による機械全体の信頼性向上 ・長寿命化によるメンテナンスコスト削減 ・安定した稼働による生産性向上
クリーンルーム対応で高精度・高能率な歯車加工を実現
半導体製造装置業界では、微細かつ精密な部品加工が求められ、特にクリーンルーム内での作業においては、異物混入のリスクを最小限に抑えつつ、高い加工精度と効率性が不可欠です。わずかなバリや加工不良は、装置の性能低下や製品の歩留まりに影響を与える可能性があります。当社HORN超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、クリーンルーム環境下での信頼性の高い歯車加工を実現します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置部品の精密歯車加工 ・クリーンルーム内でのバリ取り作業 ・複合加工機、5軸加工機でのワンチャッキング加工 【導入の効果】 ・高精度な歯車加工による装置性能の維持 ・バリ取り時間の短縮（約2秒）による生産性向上 ・クリーンルーム対応による異物混入リスク低減
高精度・高能率な歯車加工とバリ取りを一台で実現
工作機械業界では、生産性向上と加工精度の両立が求められています。特に、歯車加工においては、高精度な仕上がりと効率的なバリ取り作業が、製品の品質と生産ライン全体のスピードに大きく影響します。不十分な加工やバリ残りは、後工程でのトラブルや製品寿命の低下につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対し、高精度かつ高能率な歯車加工と、迅速なバリ取りを同時に実現することで、お客様の生産性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・複合加工機や5軸加工機での歯車スカイビング加工 ・ギヤ端面のバリ取り作業 ・小径歯車の加工 ・NC旋盤や複合加工機での外歯・内歯歯車の製造 【導入の効果】 ・歯車加工とバリ取りのワンチャッキング加工による時間短縮 ・高精度な歯車加工の実現 ・約2秒でのバリ取りによる作業効率の向上 ・多様なモジュールサイズへの対応
エンジン部品加工に、高精度な鏡面仕上げを実現する工具。
自動車部品業界、特にエンジン部品の製造においては、高い寸法精度と滑らかな表面粗さが求められます。エンジンの性能や耐久性に直結するため、加工面の品質は極めて重要です。わずかな加工不良がエンジンの性能低下や早期摩耗につながる可能性があります。当社のダイヤモンド・CBN工具 HORNは、これらの厳しい要求に応える鏡面加工を実現し、エンジン部品の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・エンジンブロック、シリンダーヘッドの精密加工 ・クランクシャフト、カムシャフトの仕上げ加工 ・ピストン、バルブ等の摺動部品の鏡面加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上によるエンジン性能の安定化 ・部品寿命の延長 ・後加工（研磨等）工程の削減によるコストダウン
真空チャンバー加工に求められる精度を支える工具
半導体製造装置の真空チャンバーにおいては、微細な加工精度と清浄度が求められます。特に、真空環境下での部品の密閉性や機能維持には、表面の平滑性や異物混入の防止が重要となります。不十分な加工は、装置の性能低下や歩留まりの悪化につながる可能性があります。当社ダイヤモンド・CBN工具 HORNは、これらの要求に応えるための精密加工をサポートします。 【活用シーン】 ・真空チャンバー部品の精密加工 ・高精度が求められる半導体製造装置部品の仕上げ ・異物混入リスク低減が必要な箇所への適用 【導入の効果】 ・加工面の平滑性向上による気密性維持 ・微細加工による部品精度の向上 ・歩留まり向上への貢献
航空宇宙分野のタービンブレード加工に最適な工具
航空宇宙分野、特にタービンブレードの加工においては、高精度かつ鏡面に近い表面仕上げが求められます。材料の特性上、加工時の熱や摩耗に強く、精密な寸法精度を維持できる工具が不可欠です。不適切な工具選定や加工条件は、部品の性能低下や寿命に影響を与える可能性があります。当社のダイヤモンド・CBN工具 HORN（ホーン）は、これらの要求に応えるべく開発されました。 【活用シーン】 ・タービンブレードの精密加工 ・難削材の鏡面仕上げ ・航空機エンジン部品の製造 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・表面粗さの改善 ・工具寿命の延長
レンズ金型加工に、鏡面仕上げを実現する工具。
光学機器業界、特にレンズ金型においては、微細な形状精度と表面の平滑性が製品の性能に直結します。わずかな歪みや粗さが光の透過率や反射特性に影響を与え、最終製品の品質を左右する可能性があります。そのため、高精度かつ鏡面のような仕上がりを実現できる加工技術と工具が求められます。当社ダイヤモンド・CBN工具 HORN（ホーン）は、これらの要求に応えるべく開発されました。 【活用シーン】 ・レンズ金型の精密加工 ・非鉄金属材料の鏡面仕上げ ・高精度な光学部品の製造 【導入の効果】 ・レンズの光学特性向上 ・加工時間の短縮 ・金型の長寿命化
精密金型加工に貢献する、多様なラインアップ。
金型製造業界、特に精密金型においては、高い寸法精度と滑らかな表面粗さが求められます。微細な加工精度が製品の品質に直結するため、工具の選定は極めて重要です。不適切な工具は、加工時間の増加や、期待される仕上がりを得られないリスクにつながります。当社ダイヤモンド・CBN工具 HORNは、これらの課題に対応するため、PCD、MCD、CVD-D、CBNといった多様な材質と幅広いラインアップで、精密金型加工のニーズに応えます。 【活用シーン】 ・精密金型の鏡面仕上げ加工 ・非鉄金属材料の切削 ・高硬度材の加工 ・複雑形状の金型加工 【導入の効果】 ・高精度な鏡面仕上げの実現 ・加工時間の短縮 ・工具寿命の向上 ・多様な金型形状への対応
センサーハウジング加工に最適な鏡面仕上げを実現
計測機器業界、特にセンサーハウジングの製造においては、高精度な寸法維持と表面粗さの均一性が求められます。センサーの性能を最大限に引き出し、信頼性を確保するためには、微細な加工精度が不可欠です。不適切な加工は、センサーの感度低下や誤作動の原因となる可能性があります。当社のダイヤモンド・CBN工具 HORNシリーズは、これらの課題に対応し、センサーハウジングの鏡面加工に求められる高い精度と品質を実現します。 【活用シーン】 ・センサーハウジングの外径・内径加工 ・精密部品の仕上げ加工 ・非鉄金属の鏡面加工 【導入の効果】 ・センサーの性能向上と信頼性確保 ・加工精度の向上による不良率低減 ・生産効率の改善
【自動車部品加工向け】工具寿命20倍以上に！切りくず巻き付きを焼結Uブレーカーで解消
自動車部品業界では、高精度かつ効率的な部品加工が求められます。特に内径加工においては、切りくずの処理が加工精度や工具寿命に大きく影響し、切りくずの詰まりや伸びは、ワーク面への悪影響や加工の中断を引き起こす可能性があります。これらの課題は、生産性の低下やコスト増加に直結します。当社の焼結U形ブレーカー付きスーパーミニは、これらの悩みを解決するために開発されました。 【活用シーン】 ・鋼・ステンレス製自動車部品の内径加工 ・切りくずの詰まりや伸びが懸念される加工 ・工具寿命の延長と加工費削減を目指す場合 【導入の効果】 ・切りくず詰まりによる加工中断の削減 ・ワーク面や工具への悪影響の抑制 ・工具費の大幅な削減（台当たり工具費約92％削減実績あり） ・加工精度の向上
高剛性クランプ設計で、航空宇宙分野の精密部品加工を安定化
航空宇宙分野の精密部品加工においては、高い精度と信頼性が求められます。特に、複雑な形状や微細な加工が必要とされる部品では、工具の安定性と加工精度の維持が重要となります。不適切な加工は、部品の性能低下や信頼性に関わる問題を引き起こす可能性があります。HORN（ホーン）突切り加工用工具は、その高剛性クランプ設計により、これらの課題に対応し、安定した突切り加工を実現します。 【活用シーン】 ・航空宇宙分野における精密部品の突切り加工 ・複雑形状部品の加工 ・微細加工における安定性の確保 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・不良率の低減 ・生産性の維持・向上
高剛性クランプ設計で、安定した精密成形を実現
金型業界、特に精密成形においては、複雑な形状や高い寸法精度が求められる部品の加工が不可欠です。加工時の微細な振動やブレは、金型の品質に直接影響し、不良品の発生や生産効率の低下につながる可能性があります。そのため、安定した突切り加工を実現する工具が重要となります。HORN（ホーン）突切り加工用工具は、その高剛性クランプ設計により、精密な加工をサポートします。 【活用シーン】 ・複雑な形状の金型部品の突切り加工 ・高い寸法精度が要求される精密部品の加工 ・サイクルタイム短縮が求められる生産ライン 【導入の効果】 ・加工精度の向上による金型品質の安定 ・ビビりの抑制による工具寿命の延長 ・生産効率の向上とコスト削減
高剛性クランプ設計で、安定した突切り加工を実現
工作機械の主軸部品製造においては、高精度かつ効率的な突切り加工が求められます。特に、複雑な形状や深い溝加工においては、加工中のビビりや刃先の摩耗が製品精度に影響を与える可能性があります。これらの課題に対し、HORN（ホーン）突切り加工用工具は、独自の高剛性設計と先進的な機能により、安定した加工品質と生産性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・主軸部品の突切り加工 ・深い溝加工 ・サイクルタイム短縮が求められる生産ライン 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・工具寿命の延長 ・生産効率の改善
高剛性クランプ設計で、安定した突切り加工を実現
一般産業機械の製造現場では、軸受溝加工において、寸法精度と加工面の品質が求められます。特に、部品の性能や耐久性に直結するため、安定した加工が不可欠です。加工中のビビりや寸法不良は、製品の信頼性低下につながる可能性があります。HORN（ホーン）突切り加工用工具は、これらの課題に対応し、安定した加工を実現します。 【活用シーン】 ・軸受溝の突切り加工 ・Y軸方向での突切り加工 ・モジュラータイプの活用 【導入の効果】 ・加工精度の向上 ・サイクルタイムの短縮 ・工具管理の効率化
