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業務課題解決のポイント！第3回では設計力を強化する応用のしかたをご紹介します
当コラムは、「Series1：受注設計力の強化」の第3回です。 前回の「設計情報の可視化のすすめ方」をもとに、さらに設計力を強化 する応用のしかたをご紹介。 設計の前提条件は、商品企画や個別受注における顧客要望機能・条件 （要件）です。これが適切に設定できないと、いくら設計を頑張っても 売れる商品にはなりません。 市場に立脚した情報を管理し、売れる商品の要件を詰めることが可視化の 最初の作業です。 【掲載内容（抜粋）】 ■顧客要求条件から製品仕様設計へつなぐ ■コストの限界追求へつなぐ ■E-BOMへつなぎ設計情報を管理する ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
2つの手法を1つのMRPで混在管理することも可能！事例を通してその方法論をご紹介
当コラムは、「Series2：MRPと製番管理」の第2回です。 MRP方式と製番管理方式の両方の製品を持っている会社も少なくないことは 前回コラムでお話したとおりですが、量産品はMRPを使い、個別受注 生産品は別のシステムを持つのは避けたいところです。 製番管理と対比して語られる資材手配手法のMRPですが、両者は決して 対立概念ではなく、2つの手法を1つのMRPで混在管理することも可能です。 今回は、事例を通してその方法論をご紹介いたします。 【掲載内容】 ■製番管理及びMRP対象製品毎に別々な管理システムが必要か ■製番管理とMRP混在の為の必要機能要件のまとめ ■必要機能一覧 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
組立加工型製造業における業務課題解決のポイント！マトリクス原価表を用いて解説
当コラムは、匠が斬る「Series3：収益力向上」の第2回です。 前回は原価計算の物差しが、資材購入原価であることの弊害を3つ 提起しましたが、今回は生産資源の購買視点原価と生産活動視点原価を 統合するとどうなるかについて記述していきます。 詳しい内容は、関連リンクよりぜひご覧ください。 【掲載内容】 ■加工活動原価（横軸の原価） ■加工活動時間と生産実績収集 ■生産活動原価計算が今日まで普及してこなかった理由は？ ■生産資源購買原価収集（従来の原価計算） ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
対象者に応じた情報提供の工夫が有効！"KPI活用のポイント"などについてご紹介
当コラムは、匠が斬る2「経営管理における今後の視点」の第1回です。 製造業においては、品質(Quality)、原価(Cost)、納期(Delivery)いわゆる QCDの確保に加え、安全(Safety)、環境(Environment)、CSR(Corporate Social Responsibility)という社会的責任を負いますが、近年は多くの企業がDXを 用いた業務改革をテーマにしています。 その中でKPIの充実は大きく期待されている分野の一つです。これまで以上に その活用の幅や深さを広げたり意思決定のタイムリー性を向上させることにより マネジメント(PDCA)の強化を図ることが狙いです。 【概要】 ■製造業におけるKPI ■KPIをベースとしたPDCA ■KPI活用のポイント ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
自律的に好適な判断・実行を可能とする生産形態を構築！データの扱い方についても図でご紹介
IoTの活用に関しては、現在、主に2種類の使い方が一般的です。 一つ目は、カウンターにより、生産数やターンアラウンドタイムを 正確に把握し生産計画に対する実際の稼働状態を掌握するもの、二つ目は センサーにより、製品や装置の計測を行うことにより不良品を排除し、 品質管理の精緻なコントロールと自動化を行うというものです。 いずれも、ボトルネックの見える化により、生産性、品質の向上に大きく 貢献しますが、残念ながら、それ以上の使い道にはなかなか踏み込めていない ケースも散見されます。 当コラムでは、データについて注目しながらそのあたりに触れてみます。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
信頼を大切にしソフトウェア全般で社会に貢献します。
ＡｃｕｔｅＳｙｓCｏｍアキュートシスコムは2005年に島根県の県庁所在地松江市で創業しました。社員は高い知識と技術力そして豊富な経験と高い志しを持ったシステムエンジニアで構成されています。弊社の専門はソフトウェア開発です。特に弊社の自治体・金融機関における情報システム開発は、お客様に高い評価をいただいております。今後も信頼を大切にしソフトウェア全般で社会に貢献します。
個別受注メーカの生命線は、如何に標準化・共通化できるかだと考えます！
当コラムでは、意識改革の3つ目として「計画がない、またあっても、 信憑性がない」を取り上げています。 個別受注生産のリスクは、やはり多発する設計変更です。その設計変更 ありきを前提としているため、小日程レベルの計画を作成したとしても、 メンテナンスも追いつかず、どこでも誰も信用しない計画になって しまっています。 標準化が進んでいないメーカは、営業だけでは見積り出来ず、同じような 図面を何度も描き、本当の新図では、慣れない部品の作図、製造、そして 設計変更という悪循環に入ってしまいます。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
業務課題解決のポイント！BOM：部品表の持ち方と余剰在庫管理の手法について掲載
当コラムは「Series2：MRPと製番管理」の第3回で、前回コラムで 指摘した運用上の留意点について説明しています。 個別受注生産では製番ごとに異なった仕様のため受注ごとに設計が行われ、 製番別のBOMが次々と作られ、BOMが爆発して管理しきれなくなることが あります。 一方通常個別受注生産のBOMは設計と生産が同時並行的に行われるため、 E-BOMとM-BOMは同じで、製品の技術情報として一緒に出荷されますので 製番別のBOMも必要になります。 ここでの課題はE-BOMは製番別で持ちますが、M-BOMを簡素化できないか というテーマに言い換えることが可能です。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
利益向上＝原価削減＝購買コスト削減という発想が固定化！原価計算の物差しについて解説
当コラムは、匠が斬る「Series3：収益力向上」の第1回です。 生産改善に取り組まれる管理者は、製品の収益性改善にあたっては 図表1と図表2とではどちらを活用されるでしょうか。恐らく直感的には 図表2を選択されるのではないかと考えます。 両者とも売上高は100円、売上原価は80円、粗利益は20円で、何も 変わりがないように見えますが、図表1では80円の売上原価の内容が、 製品を作るのに必要な生産資源別の調達購買原価で測定されています。 一方、図表2の売上原価の明細は、部品加工や組立、塗装などの生産加工 活動の内容別に原価を集計した図表になっています。 両者の原価の違いは何でしょうか？関連リンクより是非、ご覧ください。 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
製品開発の活動軸における原価の投入量が見える！匠が斬る コラムでご紹介
前回は生産資源の購買視点原価と生産活動視点原価を統合するとどうなるか について記述しました。 当コラムでは、生産活動原価と生産資源購買原価のマトリクス原価表が 生産改善性向上と利益創造に役立つ理由について述べていきます。 詳しい内容は、下記関連リンクよりぜひご覧ください。 【概要】 ■製品開発の活動軸での原価の投入量が見える ■セルごとの活動時間の短縮案が明らかに ■生産資源の変更や取替が原価削減にどれだけ寄与するか ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
売上（予算）として「金額」による指標管理にも焦点を当てた次なる取り組みが必要！
当コラムでは、日本型SCM改革が現在までに成し得た成果と新たなる課題 について解説しております。 日本における SCM改革は2000年代にその取り組みが本格化。これは日本に おける第1次 SCMブームと位置付けることができると思います。 また欧米においては、流通・小売業から始まったSCMへの取り組みが、 1990年代以降に製造業、特に鉄鋼業などの受注生産型製造業において 広がりを見せ、さらにバリューチェーン上その先にある組立型製造業にも 拡大していきました。 【概要】 ■日本型SCM改革による成果 ■10年後の新たなる課題 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
本来のSCMとは戦略的な経営管理手法！"S&OPとは"等について図を用いて解説！
前回のコラムで、未来の需要を100％見極めることは不可能であると述べました。 このことに関しては、未来予知能力を持つ超能力者でない限り異論は無いと 思います。では、完全には予測できない、しかも常に変動する需要を捉えるには どうすれば良いのでしょうか。 勿論、将来の需要の予測精度を高める取り組みは非常に重要ですし、そのような 取り組みなしでは生産や調達、出荷などの計画の精度を向上させることはできません。 一方で未来の需要変動が正確には捉えられないのであれば、その変動に対して 素早く対応して追随する、という方法が考えられます。 【概要】 ■SCMにおけるPDCAプロセス ■S＆OPとは ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
スマート工場が持つべきアドバンテージ機能は、見える化・知能化・自動化の3つが重要！
当コラムは、匠が斬る2「経営管理における今後の視点」の第3回です。 工場におけるPDCAをきちんと回すためには、業務をサポートできるような デジタルシステムの構築がますます重要になってくることに疑問の余地は ありません。 生産3要素であるヒト、モノ、設備を今まで以上のレベルで管理することで 業務革新の可能性が大きく広がっています。 【概要】 ■見える化の可能性 ■スマート工場の実現機会 ■実現に向けた課題 ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
各社のビジョン・戦略や求めるゴール・状況にマッチしたデジタル化を実施していくことが重要！
当コラムでは、現在のトレンドになっている「DX」と「デジタル化の推進」に 向けて情報システム部門の観点で掘り下げて考えてみたいと思います。 今までの体験を振り返ると、デジタル化について目的を達するため円滑に 進める上で、阻害要因となるのが「過去の成功体験」や「現状堅持をベースに した推進」と感じています。 如何にしてそれらから脱して、ニュートラルにチャレンジしていけるかがカギと 考えており、情報システム部門だけでなく関連する部門全てに当てはまると 思います。 【概要】 ■DXとは？、デジタル化とは？ ■デジタル化推進の考察 ■まとめ：「デジタル化」推進、6つのポイント ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
人材育成の意図を管理者から対象者に対して説明・協議し、意識・認識を高めていく取組みが重要！
読者の皆様は、「人材育成にきちんと取組めている」「人材が思ったように 育っている」とお考えでしょうか？ 人材育成は、組織を維持しさらに発展していくために大変重要なミッションです。 しかしながら、育成を進める上でカリキュラムや手法、計画に重点を置くことが 多いものです。 当コラムでは手法や計画以前の問題として、筆者の体験から気づいたことや、 人材育成を円滑に進めるための推進術・本質的なポイントをお話ししたいと 思います。 当たり前のことと感じるかもしれませんが、人材育成に取り組む上での整理として ご参考にいただければ幸いです。 【概要（抜粋）】 ■人材育成として推進した取り組み ■人材育成における気づき ■人材育成の重要なポイント ※コラムの詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
