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御社の初期流動管理の支援を行います！！
一般的に（新規・類似を含めた）新製品のQCD目標達成に向けた活動として、「初期流動管理」が行われていますが、しっかりと定着した形で初期流動管理が行われている例は少ないように思われます。初期流動管理は関連するすべての部署（設計、品保、生管、生産、生技等）が取り組むものですが、モノづくりを基本とする会社の生産活動対応として、ここでは生産技術の側面から見た活動を中心として支援します。
御社の自動化検討をお手伝いします！！
生産技術の業務の一つとして、自動化の検討があります。自動化の反対語に（人が主体で作業する）手動化という言葉がありますが、人の作業を（ロボットを含めて）機械がすべて実施する形に置き換えることが自動化です。お手本となる人の作業で完成したライン（つまり、良品率100％のライン）が存在すれば、その作業要素（ワーク投入、ワーク姿勢変更、加工、チェック、検査、移載等）ごとに機械へ置き換えることを検討すれば、まず第1段階までは容易に進みます。しかし、容易に置き換えることができない工程（人のカンコツや目視判断に頼っていた工程や、もともと不良率が高いが、自動化により同時に安定化を期待しているような工程）については、しっかりした、事前調査、試験、検討が必要になります。又、作業要素ごとに異なる作業工数を、効率の良い投資となるよう取り数やタクトを検討することも自動化検討の重要な要素です。（時には、自動化するために工法を大きく変更することもあり、その場合はさらに検討課題が多くなります。）
御社の稼働率向上活動をお手伝いします！
生産ライン、生産設備の稼働状況は、製造会社にとって日々の関心事であり、常にその稼働率について、維持・向上活動が行われていると思います。 そのための、稼働率向上活動にたいし、その進め方、実行推進等に関わる 支援・指導が コンサルティング対象となります。 （参考に、稼動率に対し、可動率という言葉があるので、その違いを簡単に説明します。 稼働率は一日の定時間に対してその日何時間その設備を使って物を造ったかの割合を言い、可動率は設備を動かしたいときに、正常に動いてくれる状態の割合を言います。 稼働率は売れ行きによって決まるため、100％でなくてもよいこともあれば、100％を越えることもあるのに対し、可動率は常に100％が目標となります。 どちらにしても、設備の生産性を上げるための改善活動は重要であり、ここでは稼働率向上活動として説明しています。）
御社のライン・製品移管の推進を支援します！
様々ないきさつから会社間でラインや製品移管を行うことはよくあることです。ライン移管には2面性があり、その一つは 品質面等から、移管による変化点を極力少なくし、品質トラブルを絶対起こさない注意が必要であるという考え方であり、また、一方ではラインにとっては、せっかくの変化点であり、大きく改善できるチャンスなので、品質・コストの改善を同時にはかるべきであるという考え方です。 やはり生産技術の立場からは、後者のせっかくのチャンスを逃さず、移管前後でやれることは全て実施し、QCとも大きく改善することを選択したいものです。 そのためには、5M１Eの変化点をしっかり把握し手を打つことを前提として、品質改善（過去トラをすべて把握した上で改善を計画）、コスト改善（レイアウト改善等での物流見直し、工数見直しを計画）をはかることが重要と考えます。 このライン移管に関する 方向付け、支援・指導が コンサルティング対象となります。
御社の生産技術ベンチマーキングの推進を支援します！
ベンチマーキング（Benchmarking）とは「国や企業等が製品、サービス、プロセス、慣行を継続的に測定し、優れた競合他社やその他の優良企業のパフォーマンスと比較・分析する活動」を意味しますが、新製品開発、技術革新を行う際の一つの方策として、このベンチマーキングは有効であり、又、継続的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上活動においても非常に効果的な手段であるといえます。（ティアダウン(Tear Down、英語：strip down)とほぼ同じ意味合いであり、また、先に取り上げたリバースエンジニアリング（Reverse engineering）とも同義になります。） このベンチマーキングの活用による自社の飛躍的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上に関連し、その手順・やり方等、方向性検討の支援・指導がコンサルティング対象となります。 https://www.pec-kumata.com/post/benchmarking
御社のコンカレントエンジニアリングの定着化を支援します！
一般的に上流と下流の部署が同時進行し協力し合いながら仕事を進めるやり方そのものがコンカレントエンジニアリングと言うことができます。 つまり、コンカレントエンジニアリング（Concurrent Engineering）とは、例えば、製品開発における複数のプロセスを同時並行で進め、開発期間の短縮やコストの削減を図るというような手法のことをさします。 コンカレントエンジニアリングは、各部門間での情報共有や共同作業を行い、前工程の完了を待たずに並列に業務を進めたり、後工程の持つ知見を前工程にフィードバックするという仕事の進め方であり、例えば、製造時の情報を設計にフィードバックして、量産しやすい構造を意識した設計を行うことなどがこれにあたります。 以上のように、コンカレントエンジニアリングの手法、考え方は、生産技術や工場管理業務の様々な場面でもその威力を発揮します。この考え方や進め方について、支援・指導を行うことが生産技術コンサルティングの対象となります。
御社の1ケ流し流動活動の推進を支援します！
一般的に ロット流動に対し、1ケ流し流動のメリットは リードタイムの最短化、仕掛り品の最小化、大量不良の防止、ラインバランスの修正が容易、生産性の向上がのぞめる等 のことがうたわれており、そのためにも、標準作業表を作成し、常に改善を検討し、生産現場として効率の良い作業ができるようにしていくことが重要とされています。 生産技術部署としては、生まれの良いライン作りをする上で、工程設計者がライン構成、設備仕様を検討する段階で、上記を踏まえた要素を織り込んでおくことが重要であると考えます。 このような1ケ流し流動を配慮した工程設計上の検討内容がコンサルティング対象となります。
御社のスキル管理の推進を支援します！
スキル管理について、製造業における作業員に対するスキル管理を主体としてコメントします。スキル管理とは一般的に作業員が持っているスキルを可視化して、社内で共有の情報として確認できる状態にすることを指します。 スキル管理が定着化した状態になれば、各部署に人材配置を検討する際や、業務のアサインメント（一人一人の仕事の割り振りのことを指し、管理職やマネージャーが部下に対して作業や業務を割り当てること）に、また、人事評価を行う目的として活用する等、色々な方面への用途が広がります。 一方、スキル管理による習熟度向上を推進する際には、目で見る管理のレベルアップ、スキルバラツキの是正、多能工化促進等の改善が可能となり、さらには、人による作業が中心の製造工程においては、製造品の品質向上や、ラインの生産性の向上を左右する内容ともなります。 ここでは、特に製造工程作業員の習熟度向上推進による様々な利点を目的としたスキル管理の実施上のポイントについて言及します。 このような、スキル管理の在り方、項目設定、評価基準、教育方法等の考え方、進め方に対する 支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
御社のQC七つ道具の定着化を支援します！
製造業での教育・指導対象として、QCの7つ道具があります。主に生産現場において品質確認や、品質向上の糸口を見つけ出す道具として使われるもので、統計データ等の数値を分析することで活用されるものです。 7つの道具とは、 1.パレート図、 2.ヒストグラム、 3.管理図、 4.散布図、 5.特性要因図、 6.チェックシート、 7.グラフ のことです。 これらの道具の基本的な使い方、活用の仕方の指導、定着化を支援します。
生産技術の工程設計計画作成レベルの向上を支援します！
生産技術関連の仕事の進め方を要領化し、実施すべき業務内容を明確にしておくことは重要です。工程設計計画書は新製品、合理化等の工程設計の開始時に全体計画を立案するためのフォーマットです。 新事業であれ、新製品であれ、又、合理化対応であれ、流動上の（一定以上の）変化点として計画されたものは、その計画を遂行するための目標設定が必要となります。 工程設計業務としての目標は、投資額、流動許容数（MT等）、加工コスト（工数）、レイアウト（必要面積、物流）、目標品質（目標不良率）等 を明確にし、それをいつまでに実行するかということになります。これらの目標設定内容を業務要領としてルール化することが「工程設計計画要領」設定の目的となります。 このような目標設定に関わる内容の支援がコンサルティング対象となります。
生産技術の工場レイアウト管理レベルの向上を支援します！
レイアウトにも色々ありますが、特にここでは工場全体レイアウトが対象となります。（個別ラインレイアウト、オフィスレイアウト等は別とします。） 一つは物流面の最適化（資材、部材の搬入から 製品・部品の出荷までの流れがスムーズになっている）が検討されていること。一つは適正な在庫となるように各部品、中間品、完成品、停滞品他が配置されていること。また一つは、各セクション毎の面積効率が確認され、適正化されていること。そのほか環境面の配慮、必要面積の確保 等々 総合的なレイアウト管理体制（TOPが常に確認・管理できる姿）ができていることが重要であり、それらに対する検討や、維持管理方法の定着化がコンサルティング対象となります。
御社の技術面のSWOT分析＆方向性を見出すためのお手伝いを行います。
企業の技術力の状況を分析し、今後の方向性を企業の首脳陣が自ら導き出せるように支援することは重要なことです。そのフレームワークの一つとしてSWOT分析があります、定番のフレームワークとも言われていますが、正しく使えばかなりの効果を発揮するものです。 当方は、生産技術コンサルタントとして、多方面にわたる生産技術の知識のみでなく、販路開拓マッチングの経験も有しており、このSWOT分析を活用した各企業様の将来の方向性を見い出すお手伝いをしてきました。
御社の加工工程の工程系統図作成のご支援を行います。
一般に工程には、様々な加工工程（組付け、圧入、カシメ、溶着・・）や 処理工程（熱処理、洗浄等）又、検査工程（チェック、何々検査）が含まれ、素材加工、入荷、受入検査、社内加工、製品検査、梱包、出荷 まですべての工程を表したものは、全工程系統図と呼びます。 工程系統図があれば、PFMEAの検討やQC工程表の検討を進めることが可能となります。 この工程系統図作成の進め方、在り方に対しての 支援・指導が コンサルティング対象となります。
QAネットワーク構築により品質保証の網を敷くお手伝いを行います。
QAネットワークは、その分析内容がその名の通りマトリックス表示となっている点が特徴的です。一つの不具合が必ずしも一つの工程だけで発生するとは限りません。複数の工程にまたがる場合に、FMEAでは見落としの生じる可能性があり、まさに保証の網として、漏れなく対象工程を抽出することがQAネットワークの大きな目的となっています。このQAネットワーク構築に関する一連の支援を行います。
販路開拓のためのピッチイベントの進め方をご支援します。
販路開拓支援の一環として、企業によるピッチイベント支援を行っており、その実施上のポイント、特にプレゼンの基本構成は、下記のようになります。 1.表紙 表題（技術や製品） 目次 2.会社概要 会社名 業種、規模、製品、設備、技術 → 背景や企業紹介 対象の製品・技術の位置づけがわかるように・・ 3.技術・製品の説明 ・製品の特長、解決できる課題 既存技術・製品との比較 製品、技術、品質、コスト、対応納期等で 特に優位である部分をアピール （図、表、写真等） ・エビデンス 4.適用、用途 ・展開したい業界や用途 ・具体的適用 ・イメージ 4.まとめ ・技術、製品説明のまとめ ・嬉しさ、適用、用途 ・アピールポイント 6.お問い合わせ先（参考） ・URL（HP） ・お問い合わせフォーム ・電話番号、担当者等 これらのプレゼンの構成の中では、何といっても、3.技術・製品の説明、4.適用、用途 の部分が プレゼンの山場であり、最も、検討時間の必要な部分になります。 上記のような、ピッチイベントの進め方をご支援します。
