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御社の自動化検討をお手伝いします！！
生産技術の業務の一つとして、自動化の検討があります。自動化の反対語に（人が主体で作業する）手動化という言葉がありますが、人の作業を（ロボットを含めて）機械がすべて実施する形に置き換えることが自動化です。お手本となる人の作業で完成したライン（つまり、良品率100％のライン）が存在すれば、その作業要素（ワーク投入、ワーク姿勢変更、加工、チェック、検査、移載等）ごとに機械へ置き換えることを検討すれば、まず第1段階までは容易に進みます。しかし、容易に置き換えることができない工程（人のカンコツや目視判断に頼っていた工程や、もともと不良率が高いが、自動化により同時に安定化を期待しているような工程）については、しっかりした、事前調査、試験、検討が必要になります。又、作業要素ごとに異なる作業工数を、効率の良い投資となるよう取り数やタクトを検討することも自動化検討の重要な要素です。（時には、自動化するために工法を大きく変更することもあり、その場合はさらに検討課題が多くなります。）
御社の稼働率向上活動をお手伝いします！
生産ライン、生産設備の稼働状況は、製造会社にとって日々の関心事であり、常にその稼働率について、維持・向上活動が行われていると思います。 そのための、稼働率向上活動にたいし、その進め方、実行推進等に関わる 支援・指導が コンサルティング対象となります。 （参考に、稼動率に対し、可動率という言葉があるので、その違いを簡単に説明します。 稼働率は一日の定時間に対してその日何時間その設備を使って物を造ったかの割合を言い、可動率は設備を動かしたいときに、正常に動いてくれる状態の割合を言います。 稼働率は売れ行きによって決まるため、100％でなくてもよいこともあれば、100％を越えることもあるのに対し、可動率は常に100％が目標となります。 どちらにしても、設備の生産性を上げるための改善活動は重要であり、ここでは稼働率向上活動として説明しています。）
御社のライン・製品移管の推進を支援します！
様々ないきさつから会社間でラインや製品移管を行うことはよくあることです。ライン移管には2面性があり、その一つは 品質面等から、移管による変化点を極力少なくし、品質トラブルを絶対起こさない注意が必要であるという考え方であり、また、一方ではラインにとっては、せっかくの変化点であり、大きく改善できるチャンスなので、品質・コストの改善を同時にはかるべきであるという考え方です。 やはり生産技術の立場からは、後者のせっかくのチャンスを逃さず、移管前後でやれることは全て実施し、QCとも大きく改善することを選択したいものです。 そのためには、5M１Eの変化点をしっかり把握し手を打つことを前提として、品質改善（過去トラをすべて把握した上で改善を計画）、コスト改善（レイアウト改善等での物流見直し、工数見直しを計画）をはかることが重要と考えます。 このライン移管に関する 方向付け、支援・指導が コンサルティング対象となります。
御社の生産技術ベンチマーキングの推進を支援します！
ベンチマーキング（Benchmarking）とは「国や企業等が製品、サービス、プロセス、慣行を継続的に測定し、優れた競合他社やその他の優良企業のパフォーマンスと比較・分析する活動」を意味しますが、新製品開発、技術革新を行う際の一つの方策として、このベンチマーキングは有効であり、又、継続的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上活動においても非常に効果的な手段であるといえます。（ティアダウン(Tear Down、英語：strip down)とほぼ同じ意味合いであり、また、先に取り上げたリバースエンジニアリング（Reverse engineering）とも同義になります。） このベンチマーキングの活用による自社の飛躍的な生産技術力向上、コストダウン・品質向上に関連し、その手順・やり方等、方向性検討の支援・指導がコンサルティング対象となります。 https://www.pec-kumata.com/post/benchmarking
御社のコンカレントエンジニアリングの定着化を支援します！
一般的に上流と下流の部署が同時進行し協力し合いながら仕事を進めるやり方そのものがコンカレントエンジニアリングと言うことができます。 つまり、コンカレントエンジニアリング（Concurrent Engineering）とは、例えば、製品開発における複数のプロセスを同時並行で進め、開発期間の短縮やコストの削減を図るというような手法のことをさします。 コンカレントエンジニアリングは、各部門間での情報共有や共同作業を行い、前工程の完了を待たずに並列に業務を進めたり、後工程の持つ知見を前工程にフィードバックするという仕事の進め方であり、例えば、製造時の情報を設計にフィードバックして、量産しやすい構造を意識した設計を行うことなどがこれにあたります。 以上のように、コンカレントエンジニアリングの手法、考え方は、生産技術や工場管理業務の様々な場面でもその威力を発揮します。この考え方や進め方について、支援・指導を行うことが生産技術コンサルティングの対象となります。
御社の1ケ流し流動活動の推進を支援します！
一般的に ロット流動に対し、1ケ流し流動のメリットは リードタイムの最短化、仕掛り品の最小化、大量不良の防止、ラインバランスの修正が容易、生産性の向上がのぞめる等 のことがうたわれており、そのためにも、標準作業表を作成し、常に改善を検討し、生産現場として効率の良い作業ができるようにしていくことが重要とされています。 生産技術部署としては、生まれの良いライン作りをする上で、工程設計者がライン構成、設備仕様を検討する段階で、上記を踏まえた要素を織り込んでおくことが重要であると考えます。 このような1ケ流し流動を配慮した工程設計上の検討内容がコンサルティング対象となります。
御社のスキル管理の推進を支援します！
スキル管理について、製造業における作業員に対するスキル管理を主体としてコメントします。スキル管理とは一般的に作業員が持っているスキルを可視化して、社内で共有の情報として確認できる状態にすることを指します。 スキル管理が定着化した状態になれば、各部署に人材配置を検討する際や、業務のアサインメント（一人一人の仕事の割り振りのことを指し、管理職やマネージャーが部下に対して作業や業務を割り当てること）に、また、人事評価を行う目的として活用する等、色々な方面への用途が広がります。 一方、スキル管理による習熟度向上を推進する際には、目で見る管理のレベルアップ、スキルバラツキの是正、多能工化促進等の改善が可能となり、さらには、人による作業が中心の製造工程においては、製造品の品質向上や、ラインの生産性の向上を左右する内容ともなります。 ここでは、特に製造工程作業員の習熟度向上推進による様々な利点を目的としたスキル管理の実施上のポイントについて言及します。 このような、スキル管理の在り方、項目設定、評価基準、教育方法等の考え方、進め方に対する 支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
御社のQC七つ道具の定着化を支援します！
製造業での教育・指導対象として、QCの7つ道具があります。主に生産現場において品質確認や、品質向上の糸口を見つけ出す道具として使われるもので、統計データ等の数値を分析することで活用されるものです。 7つの道具とは、 1.パレート図、 2.ヒストグラム、 3.管理図、 4.散布図、 5.特性要因図、 6.チェックシート、 7.グラフ のことです。 これらの道具の基本的な使い方、活用の仕方の指導、定着化を支援します。
生産技術の工程設計計画作成レベルの向上を支援します！
生産技術関連の仕事の進め方を要領化し、実施すべき業務内容を明確にしておくことは重要です。工程設計計画書は新製品、合理化等の工程設計の開始時に全体計画を立案するためのフォーマットです。 新事業であれ、新製品であれ、又、合理化対応であれ、流動上の（一定以上の）変化点として計画されたものは、その計画を遂行するための目標設定が必要となります。 工程設計業務としての目標は、投資額、流動許容数（MT等）、加工コスト（工数）、レイアウト（必要面積、物流）、目標品質（目標不良率）等 を明確にし、それをいつまでに実行するかということになります。これらの目標設定内容を業務要領としてルール化することが「工程設計計画要領」設定の目的となります。 このような目標設定に関わる内容の支援がコンサルティング対象となります。
生産技術の工場レイアウト管理レベルの向上を支援します！
レイアウトにも色々ありますが、特にここでは工場全体レイアウトが対象となります。（個別ラインレイアウト、オフィスレイアウト等は別とします。） 一つは物流面の最適化（資材、部材の搬入から 製品・部品の出荷までの流れがスムーズになっている）が検討されていること。一つは適正な在庫となるように各部品、中間品、完成品、停滞品他が配置されていること。また一つは、各セクション毎の面積効率が確認され、適正化されていること。そのほか環境面の配慮、必要面積の確保 等々 総合的なレイアウト管理体制（TOPが常に確認・管理できる姿）ができていることが重要であり、それらに対する検討や、維持管理方法の定着化がコンサルティング対象となります。
御社の技術面のSWOT分析＆方向性を見出すためのお手伝いを行います。
企業の技術力の状況を分析し、今後の方向性を企業の首脳陣が自ら導き出せるように支援することは重要なことです。そのフレームワークの一つとしてSWOT分析があります、定番のフレームワークとも言われていますが、正しく使えばかなりの効果を発揮するものです。 当方は、生産技術コンサルタントとして、多方面にわたる生産技術の知識のみでなく、販路開拓マッチングの経験も有しており、このSWOT分析を活用した各企業様の将来の方向性を見い出すお手伝いをしてきました。
御社の加工工程の工程系統図作成のご支援を行います。
一般に工程には、様々な加工工程（組付け、圧入、カシメ、溶着・・）や 処理工程（熱処理、洗浄等）又、検査工程（チェック、何々検査）が含まれ、素材加工、入荷、受入検査、社内加工、製品検査、梱包、出荷 まですべての工程を表したものは、全工程系統図と呼びます。 工程系統図があれば、PFMEAの検討やQC工程表の検討を進めることが可能となります。 この工程系統図作成の進め方、在り方に対しての 支援・指導が コンサルティング対象となります。
QAネットワーク構築により品質保証の網を敷くお手伝いを行います。
QAネットワークは、その分析内容がその名の通りマトリックス表示となっている点が特徴的です。一つの不具合が必ずしも一つの工程だけで発生するとは限りません。複数の工程にまたがる場合に、FMEAでは見落としの生じる可能性があり、まさに保証の網として、漏れなく対象工程を抽出することがQAネットワークの大きな目的となっています。このQAネットワーク構築に関する一連の支援を行います。
販路開拓のためのピッチイベントの進め方をご支援します。
販路開拓支援の一環として、企業によるピッチイベント支援を行っており、その実施上のポイント、特にプレゼンの基本構成は、下記のようになります。 1.表紙 表題（技術や製品） 目次 2.会社概要 会社名 業種、規模、製品、設備、技術 → 背景や企業紹介 対象の製品・技術の位置づけがわかるように・・ 3.技術・製品の説明 ・製品の特長、解決できる課題 既存技術・製品との比較 製品、技術、品質、コスト、対応納期等で 特に優位である部分をアピール （図、表、写真等） ・エビデンス 4.適用、用途 ・展開したい業界や用途 ・具体的適用 ・イメージ 4.まとめ ・技術、製品説明のまとめ ・嬉しさ、適用、用途 ・アピールポイント 6.お問い合わせ先（参考） ・URL（HP） ・お問い合わせフォーム ・電話番号、担当者等 これらのプレゼンの構成の中では、何といっても、3.技術・製品の説明、4.適用、用途 の部分が プレゼンの山場であり、最も、検討時間の必要な部分になります。 上記のような、ピッチイベントの進め方をご支援します。
生産技術の仕事の内容について、その基本からご支援します。
生産技術とはどのような仕事を行うのかをあらためて理解してもらうために、生産技術の仕事（業務内容）について簡単に整理してみる。 1.製品開発、製品設計支援 2.生産技術開発 3.工程設計（ライン、工程） 4.設備投資 5.（各種）日程管理 6.調達支援 7.品質確保・品質向上 8.生産性確保・生産性向上 9.現場改善 10.その他 安全、環境、公害防止、省エネ、保全管理、減産時の対応（店じまい活動）等 上記のように、生産技術の仕事は、製造業におけるモノ作りに関連するほとんどの課題に関与するものであり、これらの仕事の進め方、方向性に対する支援、指導が生産技術コンサルティング対象となります。
生産技術の製品図面検討における進め方等をご支援します。
生産技術部署が製品図面を検討する上での注意ポイントについては、以下のような項目があります。 1.検討タイミング 2.検討の内容 ・図面検討会議の準備物 ・作りやすさの追求検討 ・製品機能、要求仕様の理解 ・工法検討上の選択肢が多い場合の最適案検討 ・品質面の検討 ・コスト面の検討 ・納期面の検討 3.標準化推進 等、実際の仕事では3.の標準化に至るまでには多くの道のりがあるため、その進め方について、支援・指導を行うことが生産技術コンサルティングの対象となります。
QC工程表の管理点設定をご支援します。
管理点としては、大きく条件設定（INPUT）項目と出映え確認（OUTPUT）項目に分けられます。つまり対象工程においてどんな条件で加工するかを決めることと、その加工した結果をどんな形で確認評価するかを決める必要があります。 例えば事例として、対象工程が抵抗（プロジェクション）溶接の場合、条件管理項目は、電流値（ピーク値、実効値）、通電時間、電極加圧力等があり、出来映え管理項目は、溶接状態（スパッター、溶け状態）、ナゲット径、溶接強度（基本は母材破断）等となります。 これらには必ず、管理インターバル（全数・始終等の抜き取り間隔）、管理者（記録者、確認者）、管理確認する道具（目視、触感、計測器、設備表示値等）、管理方法（チェック、管理図）等を設定します。 これら以外にも、設備保全に関する内容、安全・環境確認に関する内容も 対象設備ごと、工程ごとに記述する必要があります。 上記を踏まえ、QC工程表の管理点設定をご支援します。
本来のマスターピース導入をご支援いたします。
マスターピースによる確認の目的としては、加工や検査の対象となる設備が正常に作動すること、寸法や性能が正しく判定できることであり、主に始業時、終業時等の抜き取り確認が一般的です。 以下に、位置や寸法の基準となる物、性能や特性の基準となる物について、順にその管理方法等をコメントします。 1.位置や寸法の基準となる物 加工工程のF.P（フールプルーフ）作動確認や、検査工程の寸法判定精度確認として、位置や寸法の基準となる物が必要になる場合が多々ありますが、対象品としては比較的剛性の高いものが多いですが、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な寸法、位置の計測による確認（数値確認）が必要です。 2.性能や特性の基準となる物 様々な工程内性能検査、最終出荷検査等、半完成品、完成品等、製品の性能や特性の基準となる物が必要になる場合がありますが、こちらにおいても、長年の使用で経年変化が予想される為、定期的な性能や特性の計測による確認（数値確認）が必要です。 上記のようにマスターピース導入をご支援いたします。
試験調査報告書のあり方のついてご支援します。
自社の技術を確固たるものとするには、その調査結果の裏付けがあってのことであり、後に次ぐ技術者への伝承の道具にもなります。いわゆる工場のノウハウと呼ばれる作業内容についても優れた料理人に詳細なレシピが存在するように、詳細・微細に調査し、記録すれば形式知化が可能である。生産技術者においても例外ではなく、特に生産技術者の量産品質を確保するという目的を考えれば、改善に限りがないのと同様に、試験調査の対象は無限に存在します。 生産技術業務の試験調査の対象としては、例えば、加工・検査条件・仕様決定に関わる調査、各種不良要因調査及び不良率低減検討、加工時間短縮検討、稼働率向上対策検討、環境改善検討 等、QC＋αに関する内容が数多く考えられます。 上記を踏まえ、試験調査報告書のあり方のついてご支援します。
各種工程監査で準備すべき内容についてご支援します。
工程監査で基本的に必要となる確認項目、確認方法等 【会場での確認内容】 1.対象企業、又は対象部署の概要確認 2.対象製品、対象工程・対象技術概要 3.技術的内容確認 ・重点管理項目内容図面の要求品質 ・PFMEA実施結果 ・過去トラ反映点先行機種からの反映点等 ・工程能力調査結果主要項目の工程能力調査結果 ・帳票類の準備状況QC工程表 【現場確認内容】 ・受入れ品管理状況受入れ検査、部品管理、保管状況 ・作業要領書、作業訓練状況（計画と実績）実際の作業 ・部品投入、組付け、検査作業、出荷の流れをデモ ・FP管理、不具合品の隔離方法 ・設備、治具、計測器、環境等、5M1Eの状況確認 ・作業要領書作業内容、管理内容 ・標準作業組合せ表等、作業者の動きがわかる帳票 ・作業者習熟状況作業者別習熟表 ・管理図Pチャート、各種管理図準備状況 ・FP管理表等、FP管理内容と管理表準備状況 ・限度見本管理内容と管理表準備状況 ・設備日常点検表、設備保全管理準備状況 工程監査の目的に応じて、上記項目をアレンジし、個別に対応していきます。
御社の設備日常点検のあり方をご支援します。
ここでは、専門の保全部署が実施する定期点検や法定点検とは別に、実際に設備を扱う部署の作業者が日常的に点検を行うべき内容について、「日常点検要領」という形で述べますと・・ 【日常点検要領】 （日常点検の目的） ・設備使用部署が、始業時、終業時等に定められた点検を行うことにより、設備が正常に作動することを確認し、流動に支障をきたさないよう（事前、事後に）手を打つこと。異常が見つかったときは、直ちに専門部署による確認、修理等を行い、設備を正常に保つ手助けとすること。 （日常点検の内容） ・対象設備の特性に合わせて、専門部署、関係部署の見識を織り込んだうえで、設備の正常、異常を瞬時に確認できる内容とする。（点検項目、点検頻度、点検の道具、責任者等） （日常点検表のあり方） ・設備日常点検作業要領書の規定責任、全体管理責任(対象設備点検状況確認)は設備保全部署とする。（一部品証対応設備は品質保証部署） ・日常の設備点検表による確認業務については、設備保有部署（生産課等）責任とする。・・・ 等 上記を踏まえ、御社の設備日常点検のあり方をご支援します。
御社の限度見本の運用方法をご支援します。
3つの代表的な設定目的について、下記します。 1.定量的な検査が難しく、定性的な判断に頼らなくてはならない製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 2.定量的な判断は可能であるが、工数がかかる、高度な技術を要する（コストがかかる）等の理由で、目視全数検査とした製品又は半完成品の出来映え評価のために設定するもの 3.傷、打痕、欠け等、良否判定基準の設定自体が困難であるが、現実に発生しているものに対して何らかの制限を加える必要のある事象に対し、流動品の中から抽出しサンプルとして設定するもの 上記を踏まえ、御社の限度見本の運用方法をご支援します。
生産技術組織のあり方に対するご支援を行います。！
生産技術の組織が持つべき要素としては、下記のような内容が必要となります。会社の規模、対象とする製造技術によってその必要性は様々ですが、これらの要素を含む形で適正な組み合わせや負荷バランスの調整等で最適な組織化をすることが肝要です。 ・工程研究要素；生技基礎研究、生技ロードマップ ・工程設計要素；製品図面検討、工程フロー・工程管理計画、設備仕様検討、設備手配 ・品質検討要素；新製品品質検討、流動品品質検討、調査・研究 ・コスト検討要素；コスト試算、コストテーブル検討 ・納期検討要素；生産準備日程管理 ・設備検討要素；設備設計、設備製作、保全性検討、安全性検討 ・工場検討要素；工場物流検討、面積検討 ・仕入先検討要素；仕入先支援 上記を踏まえ、生産技術組織のあり方に対するご支援を行います。
管理図のあり方に対するご支援を行います。！
管理図には、1.計量値 と 2.計数値があります。 1.計量値の管理図 計量値管理図には連続に変化するデータを使用します。代表的には「X-R管理図」「X−s管理図」があります。 X-R管理図では、まず群内の平均値Xをグラフ化したX管理図と、各群内の範囲Rをグラフ化したR管理図を作成します。それらを上下に並べ、データの平均及び分布範囲を同時に見れるようにしたのがX-R管理図です。 X−s管理図は群内の平均値をグラフ化したX-R管理図と、群ごとのデータの標準偏差をグラフ化したs管理図を作成します。それらを上下に並べてデータの平均値と標準偏差を同時に見れるようにした管理図です。データの最大値・最小値まで使用するX-R管理図ではデータ数が多くなり範囲ないのバラつきがわかりにくくなるデメリットがあります。X−s管理図ではバラつきをわかりやすくするため、範囲Rではなく標準偏差sを使います。 2.計数値の管理図 計数値管理図は離散的なデータである計数値を使った管理図です。主に「P管理図」「Pn管理図」「C管理図」「U管理図」等があります。 上記を踏まえ、管理図のあり方に対するご支援を行います。
特性要因図ののあり方に対するご支援を行います。！
特性要因図を作成するにあたっては、以下のように行います。 (1)課題（特性）を決めて背骨を作る。（生産技術関係では、不良内容等を特定） (2)大骨を作る(※)5M1Eの関連に分けて大骨を作るとわかりやすい。） (3)中骨を作る（大骨の要因となりうる内容を記載） (4)小骨を作る（中骨の要因となりうる内容を記載） 上記の大骨、中骨、小骨に分類して要因を整理し、視覚化して全体像を把握しやすくすることが特性要因図の特徴です。特性要因図は、原因調査や課題整理、情報共有などに活用されます。 ※）大骨部分の5M1Eとは 1． マシン（テクノロジー）（Machine） 2． 方法（プロセス） （Method） 3． 材料（原材料、消耗品との情報が含まれています。）（Material） 4． マンパワー（肉体労働）/マインドパワー（脳の働き）：（Man) 5． 測定（検査） （Measurement） 6． 環境（Environment） この特性要因図を、生産技術業務の様々な課題に活用できれば、業務効率向上に役立つことになります。
設備仕様書のあり方に対するご支援を行います。！
【設備仕様書の基本事項】 1.設備見積依頼書（概要）； ・対象設備名；工程名、加工名、目的等を簡潔に表す設備名称。 ・使用目的；対象製品・部品、対象工程、加工内容、設備使用目的等を明確に記入。 ・依頼内容；使用部署、設備設置納期、依頼数、概算費用等を記入。 ・操作条件；全自動、半自動、手動、作業人員、持ち台数、 ・設備；大きさ、重量、搬入方法 ・見積条件；発注するための費用を見積ることを目的とした記述 ・その他；設計範囲、関係法律他 2.加工能力指示書; サイクルタイム、生産能力（月産）、稼働率、段取り時間、対応機種、材料供給、不良品処置等 設備の加工能力に関連した内容を指示。 3.加工条件書; 工程ごとに 加工手順、加工基準、加工方法、加工条件（圧力、時間、温度等）、加工部分（特定）、必要寸法等を（図示を含めて）詳細記述。 4.工程能力指示書； 加工品の出来映え評価項目（評価内容、サンプリング数、計測方法、評価基準（Cp、Cpk、不良率）等）を指示。 5.その他；関連情報； 安全性、作業性等に関する注記、製品・部品図面、レイアウト図面等を添付。
AI外観検査工程のあり方に対するご支援を行います。！
AI外観検査におけるデメリットとメリットについては下記のようになります。 【AI外観検査のデメリット】 1.定性的な判断ができない 2.学習させた条件以外の検出ができない 【AI外観検査のメリット】 1.目視で見逃す可能性のある異物の検出ができる 2.検査のルール設定が複雑化しない AIには苦手なことはあるものの、「定量化された判定基準を一定のスピードで正しく判断できる」ことが最大のメリットとなります。このメリットをうまく活用し、外観検査を自動化するには、これまで目視で行っていた定性的な判断を綿密に定量化し、AIに学習させる段階で綿密に判断基準を調整することで、企業が求める品質を担保したまま自動化することが可能となります。 以上のAI外観検査のデメリット、メリットをまとめると、AI外観検査は、判定基準の細かな定量化と綿密な閾値調整が必要不可欠であり、これらを行うことにより、オーダーメイドのAI構築をすることで検査課題を大幅に改善することが可能になるといえます。
設備の安全仕様の作成をご支援します。！
QMSが整備されている会社においては、設備安全仕様基準という形のものがあり、特に問題はないと思いますが、未整備な状況の場合を想定し、安全に配慮すべき内容について参考に述べます。 機械災害を確実に防止するための機械の安全化には基本原則があります。 それは、下記の3つです。 1.本質安全の原則 機械の危険箇所（危険源）を除去する、又は人に危害を与えない程度にする。例えば、角部を丸くする、作動エネルギーを小さくするなど。 2.人が機械の危険源に接近・接触できないようにすること。例えば、柵や囲い等のガードを設けるなど。 3.停止の原則 一般的に機械が止まっていれば危険でなくなるので、人が機械の動作範囲に入る場合は、インターロック等で機械を停止させる、又は停止してから入場を許可するなど。 設備安全仕様作成においては、上記3つの基本原則を守る形で、その対象設備の内容に合わせ、より具体的な表現で仕様検討し、記載することが必要となります。
設備の保全仕様の作成をご支援します。！
設備保全は、工場で稼働している様々な工場設備の定期的な点検や修理を行う業務です。下記3つの保全内容に備えた設備仕様が記載されていることが理想です。 1．予防保全: 保全計画を立てて工場の設備や機械が壊れないように、点検や修理、部品の交換などを行う必要があり、定期的な点検により、工場設備の故障を未然に防ぎ、安定稼働させることが目的。 → 一つは日常点検を実施すべき項目を明確にすること。さらに定期的に交換すべき部品をリストアップしておくことがこれに当たります。 2.事後保全: 工場設備に機能低下、不具合、故障などのトラブルが起きてから対応する設備保全。 → トラブル対応時のマニュアル整備、緊急保全作業のしやすさ、保全スペース、作業スペースの確保に関する内容となります。 3.予知保全: 定期点検を行う予防保全に対し、工場設備の機械などの状態を監視して機能低下、故障や不具合の兆候が出たら行う保全業務。 → 仕様作成会社側、設備メーカ側の過去の故障経歴、蓄積データから設備故障の予兆を感知する方法、そのセンシング部分等のあり方を明確にし、対象設備の設備故障予知を可能とする内容となります。
量産ライン生産準備プロジェクト推進をお手伝いします。
【量産ライン生産準備プロジェクト】 ●目的 量産ライン投資としては、新規開発製品対応、次期型製品対応、類似新製品対応、増産対応、合理化対応等様々ありますが、品質の重要度、投資額の大きさ等、その事業性に応じ、プロジェクト活動が必要になります。そのプロジェクトの生産準備推進を行う業務という位置づけになります。 ●プロジェクトの推進単位 基本は製品単位で実施 ●期間・頻度・場所 ・期間；開発新製品の場合は、量産流動3-5年程度前から流動後1年程度、品質の重要度、投資額の大きさに応じ、期間は前後する。 ・頻度；基本は 1回/月（状況に応じ2-3か月毎もありうる。） ・場所；生産準備フェーズに合わせ主体となる場所 ●進め方 ・メンバー、推進リーダー；生産技術（議事；生産技術） MUST参加；生技、設計、品保、生管、生産 WANT参加；保全、検査（部品検査、製品検査）、企画他 ・会議方法；基本はリアル会議 ・会議テーマ；量産準備に関わる課題に対する各部署進捗確認 等 上記、「量産ライン生産準備プロジェクト」のあり方・進め方に対する支援・指導がコンサルティング対象となります。
