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JIS Z 3811アルミニウム溶接技能者の資格を保持！様々なアルミ素材別実績がございます
当社で行っています「アルミ溶接」をご紹介いたします。 アルミの溶接方法にはいくつか種類がありますが、代表的な手法は イナートガスアーク溶接(TIG溶接およびMIG溶接)です。 当社ではTIG溶接によるアルミ素材の溶接が可能。 JIS Z 3811アルミニウム溶接技能者の資格を保持し、技術力と品質の 向上に努めております。 【アルミ素材別実績】 ■A1100 ■A2017 ■A5052 ■A5083 ■A6063 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
JIS Z 3805チタン溶接技能者資格の取得を目指し、技術の向上に努めています！
当社で行っています「チタン溶接」をご紹介いたします。 チタンを溶接する際はMIG溶接、電子ビーム溶接、レーザー溶接、 ろう付け、真空チャンバーなどの方法もありますが、当社ではTIG溶接で 対応しています。 H4600チタン板材、TB340、TTP340の製作実績があります。 JIS Z 3805チタン溶接技能者資格の取得を目指し、 技術の向上に努めています。 【チタン素材別実績】 ■H4600 板材 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
純チタン2種 TP340Hの他にも、H4600チタン板材、TB340、TTP340などの製作実績があります！
設備関連部品のチタンTP340Hの溶接加工事例をご紹介いたします。 チタンのTIG溶接を行いました。シールドガスと温度の管理が品質の 良否を左右します。 適切な管理により良品を納める事が出来ました。 【事例概要】 ■材質：純チタン2種 TP340H ■加工内容：チタン TIG溶接 ■業界：設備関連 ■用途：部品 ■サイズ：t16mm×150mm×65mm 40mm角の角棒 ■数量：1個～100個 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接者の集中力・技術力、均一なビード、丁寧な仕上げには定評がございます！
半導体関連の部品のアルミA5052の溶接加工事例をご紹介いたします。 最近では、半導体製造装置に関連した部品のご注文が増えてきました。 アルミの丸棒とプレートの溶接です。ビードの盛りすぎと、ビードの汚れ、 部材のズレに気を付けて作業しております。 【事例概要】 ■材質：アルミニウム、A5052 ■加工内容：アルミ TIG溶接 ■業界：半導体関連 ■用途：部品 ■サイズ：t5mm×30mm ■数量：1個～100個 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
アルミ・ステンレス・チタン等の非鉄金属の溶接！お気軽にお問い合わせ・ご相談下さい
運送会社様のトレーラーのリアバンパー溶接加工事例を ご紹介いたします。 HPからお問い合わせで、溶接補修と研磨のご依頼をいただきました。 今回はバンパーの溶接箇所に走行の振動によるクラック(ヒビ)が入って いたのを発見し、補修溶接しました。 溶接後、研磨になりますが、他の溶接箇所と同じ程度の仕上がり具合で というご要望でしたので、なるべく合うように研磨して完成です。 【事例概要】 ■業界：運送会社 ■加工内容：溶接補修と研磨 ■用途：トレーラーのリアバンパー ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
気密性が重要な製品に用いられる溶接、溶接後の気密検査も対応可能
シーム溶接は気密性が必要とされる製品に多く使用されており、材料をはさみながら溶接する為、溶接する材料の精度が低く、材料同士の間に隙間がある場合でも溶接可能です。 弊社では4.5L用携行缶から200Lホームタンクなど様々な大きさ、材質、板厚のものを溶接してきました。ステンレス等の鉄以外の材質も溶接可能な為、お客様のご要望に合わせて加工いたします。 また、自社製品であるガソリン携行缶製造の経験を活かし、溶接後の気密検査にも対応可能です。 他の溶接方法と比べて高い強度を実現できるため、タンク製品に限らず、ベルトコンベア部品など幅広い分野での溶接実績があります。 ◆技術特徴 ・気密性の高い溶接が可能。 ・他の溶接と比べ強度のある溶接方法。 ・材料をはさみながら溶接する為、溶接する材料の精度が低くても溶接可能。 ・縦型シーム溶接機も保有している為、フランジ部のない製品もシーム溶接可能。 ・弊社では溶接後の気密検査も可能。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
非鉄金属の溶接加工を中心に、様々な分野の部品製作をしております
人の手による溶接加工を主として多品種少量、短納期に対応しております。ネットワークによって部材の手配、表面処理など他の工程もまとまてご相談いただけます 事業内容: 溶接加工、部材の手配?表面処理まで 主要加工内容: 鉄、非鉄金属の溶接(TIG、MAG) 、肉盛り加工 主な製品: 半導体製造装置、電子機器関連、油圧装置関連 加工材質: 鉄、アルミ、ステンレス、チタン、銅 得意分野: 薄板の溶接加工、仕上げ
電子部品・デバイス・電子回路
主要製品 マイクロスポット溶接、レーザー溶接(微細な溶接) 加工技術内容 細かな製品の溶接や加工等を主に稼働しています。
【株式会社信和製作所】複雑な手曲げや高難度溶接加工技術と豊富な実績でお客様のニーズにお応えします。
株式会社信和製作所は、精密板金、各種溶接、製缶、自動車部品の設計・製作を主な事業としています。アルミやステンレスの複雑な手曲げ加工や高難度溶接を得意としており、「仕上げの質」と「接着強度」の両立が強みです。試作品から量産まで対応可能で、機械部品、重機部品、半導体部品、建設部品関連業界など多岐にわたる取引実績があります。
精密部品や薄板の精密溶接で、家電筐体の品質向上に貢献！
家電業界では、筐体の軽量化とデザイン性の向上が求められています。薄板金属の接合は、これらの要求に応えるために不可欠です。特に、耐久性と外観品質を両立させるためには、熱影響を最小限に抑えた精密な溶接技術が重要となります。当社のスポット・シーム溶接装置は、AlやSUSなどの薄板金属に対して、高品質な溶接を可能にし、製品の信頼性を高めます。 【活用シーン】 ・薄板金属筐体の接合 ・バッテリーケースの溶接 ・携帯電話筐体の溶接 【導入の効果】 ・高品質な溶接による製品の信頼性向上 ・熱影響を抑えた精密溶接による外観品質の向上 ・多様な金属材料への対応
材料1個から加工までワンストップご対応！“Made in Suzuka”の溶接技術を動画でご紹介
オーファは、試作・研究用の小ロットから大量生産まで幅広く対応しております。 「ティグ溶接（TIG）」はスパッタの発生がなく、素材への汚れ等のダメージを 最小限にする事や、その溶接模様自体の意匠性が高いとされます。 溶接中のチタンはシールドガスに包まれ空気に触れることが無くなり、 酸化を防ぐことができ美しい模様を実現します。 Youtubeページでは、当社の加工技術をご紹介。チタンのプロが行う “Made in Suzuka”の溶接技術を是非、動画でご覧ください。 ご質問・ご相談など御座いましたらお気軽にお問合せ下さい。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
溶接ではない金属亀裂補修！ 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル（機械的）な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの２次損傷も防止します。 金属のクラック（き裂）は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■２次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
溶接ではない金属亀裂補修！ 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル（機械的）な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの２次損傷も防止します。 金属のクラック（き裂）は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■２次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
金属及び機械設備に発生した亀裂を熱を加えることなく補修いたします。 熱を加えないため熱ひずみが発生しません。
「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル（機械的）な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの２次損傷も防止します。 金属のクラック（き裂）は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【MS工法特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■２次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。
【お試しサンプルあり】溶接・ネジに代わる金属専用の接着剤です。「異種金属同士の接着」も可能です。
『メタルグリップ』は、誰にでも出来る簡単操作で金属同士を強固にスピーディに接着可能な二液室温硬化型接着剤です。 専用ハンドガンと専用ノズルによって定量混合し、安定した接着性が得られます。 様々な分野の金属接合の要求にお応えします。 【特長】 ■金属同士を強固に、スピーディに接着 ■高耐熱性で、焼け付け塗装にも耐えられる ■優れた耐久性（特に耐湿性） ■油面接着可能 ※お試し用のサンプル品ご希望の方は、お問い合わせフォーム内の 「サンプル希望」を選択いただき、お申込みください。
アルミ溶接を美麗且つ精緻に溶接加工されたい方必見！
◆ファイバーレーザー溶接でのアルミ材溶接の特徴 ・歪みが少なく精緻な加工が可能なため厳しい公差にも対応可能（出来れ ば公差の数値を記載） ・溶接個所の仕上げが不要なほど美麗な溶接 ・溶接加工後にファイバーレーザーで『カット加工』が可能なため、複雑 な形状でも美麗且つ精緻な加工が可能 ◆アルミ材の溶接加工範囲 ・板厚 1.20～4.00まで溶接可能
入熱量が少なく熱影響範囲も小さいため、ひずみや歪みが少なく高精度な加工が可能！
レーザー溶接とは、レーザー光を熱源として金属を溶かして接合する 加工方法です。 レンズやファイバーで自由にビーム形状や位置を変えられるため、 複雑な形状や難アクセスな場所でも加工可能。 また、シールドガス以外に消耗品や補助材料が不要であるため、 ランニングコストやメンテナンスコストが低いです。 【特長】 ■小さく深いスポットで高速に加工可能 ■複雑な形状や難アクセスな場所でも加工可能 ■ひずみや歪みが少なく高精度な加工が可能 ■強度や耐食性が高く長期的な信頼性がある ■ランニングコストやメンテナンスコストが低い ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ファイバーレーザー溶接で、鉄道車両の耐久性を向上！
鉄道車両業界では、安全性と長寿命化のために、溶接部の高い品質と耐久性が求められます。 特に、車両の振動や外部環境にさらされる箇所においては、溶接後の歪みは、応力集中を引き起こし、亀裂発生のリスクを高める可能性があります。 従来のTIG溶接では、薄板溶接における歪みの問題が課題となっていました。 当社のファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材への速やかな溶融を実現し、歪みを最小限に抑えます。 これにより、溶接部の耐久性が向上し、鉄道車両の安全運行に貢献します。 【活用シーン】 * 鉄道車両の車体、台車、内装部品 * アルミ、ステンレス薄板溶接 * 振動や腐食に強い溶接部が必要な箇所 【導入の効果】 * 溶接部の歪み低減による耐久性向上 * 高品質な溶接による安全性の向上 * 長寿命化によるメンテナンスコスト削減
ファイバーレーザー溶接で衛生的な食品機械を！
食品機械業界では、製品の衛生性が最重要課題です。 洗浄性や異物混入防止のため、溶接部の歪みや凹凸を極力抑えることが求められます。 従来のTIG溶接では、歪みが発生しやすく、清掃性の低下や異物付着のリスクがありました。 ファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材への影響を最小限に抑え、歪みを抑制します。 これにより、清掃性が向上し、衛生的な食品機械の製造に貢献します。 【活用シーン】 ・食品製造ライン ・食品加工機械 ・厨房設備 【導入の効果】 ・溶接後の歪み抑制による清掃性の向上 ・異物混入リスクの低減 ・製品の外観品質向上
溶接の跡を残さない美学。薄板ステンレス(SUS)製缶加工において、強度と意匠性を高次元で融合させます。
薄板ステンレス(SUS)の製缶・板金において、溶接は難易度の高い工程です。 精工理化医療電機では、最小限の熱入力で深い溶け込みを実現する 特殊溶接技術を保有しています。 これにより、薄板特有のベコつきや歪みを防ぎ、後工程の研磨作業を 最小限に抑えることが可能です。 医療・理化学機器のように、隙間のない完璧な接合とクリーンな 表面が求められる分野で、当社の技術は高く評価されてきました。 気密性が求められる圧力容器の薄板化など、軽量化と機能性を 両立させたいお客様に適切なソリューションを提供します。 職人の魂を込めた「機密溶接」の質をぜひ実感してください。 【特長】 ■ベコつきを抑える極低熱入力溶接 ■隙間のないクリーンな突き合わせ溶接 ■気密検査をクリアする確かなシール性 ■軽量化と高強度を両立する設計提案 詳細は「カタログをダウンロード」よりご確認下さい
0.3~1.5mm極薄板も高精度溶接！反応容器の信頼性を向上。
化学プラント業界では、反応容器の耐久性と安全性が最重要課題です。特に、腐食性物質や高圧にさらされる環境下では、溶接部の品質が製品寿命と安全性を左右します。溶接不良は、漏洩や爆発事故につながる可能性があり、大きな損失を招く可能性があります。当社の0.3~1.5mm極薄板対応溶接ソリューションは、高度な溶接技術と厳格な品質管理により、これらの課題を解決します。 【活用シーン】 ・反応容器 ・化学薬品貯蔵タンク ・各種配管 【導入の効果】 ・高い耐食性と強度を実現 ・製品の信頼性向上 ・安全性の確保 ・コスト削減
燃料電池部品の性能を支えるステンレス薄板（0.3～1.5ｍｍ）精密溶接
燃料電池業界においては、発電効率や耐久性を最大化するために、精密な部品加工と接合技術が求められます。燃料電池部品は、ステンレスをはじめとした材料を用いた薄板構造が主流であり、高い気密性と精度が要求されます。特に、溶接の品質は発電性能や信頼性を大きく左右します。 極薄板の溶接技術は、燃料電池の小型化、高効率化および軽量化に不可欠です。 当社のステンレス対応・0.3〜1.5mm極薄板溶接技術は、低歪みかつ高気密な接合を実現し、燃料電池部品に求められる高品質・高信頼性の確保に貢献します。 【活用シーン】 ・燃料電池セル関連部品 ・ステンレス製セパレーターおよび構造部品 ・ケース・カバー部品（薄板構造部品） ・流路構造パーツ 【導入の効果】 ・高精度かつ高気密な溶接による発電性能の向上 ・ステンレス薄板への対応による軽量化・小型化の実現 ・品質の安定化による製品信頼性・耐久性の向上
特殊な部品の溶接や、試作・開発・改造に力を入れています！
板厚が厚い部材(たとえば15mm)のチタン溶接、薄板や細かな部品の TIG溶接、溶接時に酸化しやすいアルミ素材、入念なシールド対策が 必要な素材など。他社に相談しても断られてしまった…という場合が あります。 笙磨溶接は特殊な部品の溶接や、試作・開発・改造に力を入れています。 難しい溶接にも「やってみますかね」という気持ちで挑戦するよう 心掛けています。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
自動車関連のチタン部品で、他社に断られてしまった15mmの厚板を溶接しました！
取引先の高齢化でお困りだった静岡県 S社から、省力化機器の溶接を 受注しました。 取引先の廃業でお困りの東京都 A社から、半導体製造関連の部品の溶接 を受注しました。 上記2社には部品のサンプルを作ってお送りし、 本格的なお取引に繋がりました。 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
精密部品や薄板の精密溶接を実現！熱影響を伴わない精密溶接！
航空宇宙業界の部品製造においては、高い精度と信頼性が求められます。特に、軽量化と高強度を両立させるために、薄板や異種金属の接合技術が重要です。熱影響による材料劣化は、部品の強度低下や品質問題を引き起こす可能性があります。当社のスポット・シーム溶接装置は、熱影響を最小限に抑え、精密な溶接を実現することで、航空宇宙部品の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・航空機部品の製造 ・宇宙探査機の部品製造 ・精密機器部品の製造 【導入の効果】 ・高品質な溶接による製品の信頼性向上 ・熱影響を抑えた溶接による材料特性の維持 ・薄板や異種金属の接合による設計自由度の向上
精密部品や薄板の精密溶接を実現！熱影響を抑えた溶接を。
電子機器業界において、基板の小型化・高密度化が進む中、精密な接合技術が求められています。特に、熱による影響を最小限に抑えつつ、高い信頼性を確保することが重要です。熱影響が大きいと、基板や周辺部品にダメージを与え、製品の性能低下や故障につながる可能性があります。当社のスポット・シーム溶接装置は、精密部品や薄板の精密溶接を可能にし、電子機器の品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・基板への部品実装 ・電子部品の接合 ・バッテリーケースの溶接 ・携帯電話筐体の溶接 【導入の効果】 ・熱影響を抑えた精密な溶接 ・高品質な製品の実現 ・高い信頼性の確保
板金溶接で美麗・精緻・高強度な溶接を必要される方必見！
◆こんな板金溶接ニーズのある方 ・厳しい公差指定により歪みが少なく精緻な溶接加工が必要 ・溶接個所の仕上げ重視 ・尚且つ、強度も確保しなければいけない こんな溶接ニーズにお応えできるのがファイバーレーザー溶接です。 ◆ファイバーレーザー溶接について（FLW3000N） ・既存レーザー溶接と比較し「焼け」「歪み」が少ない高品質な溶接 ・薄板板金の加工に最適 ・溶け込みが深く強度を必要とする溶接加工にも対応可能 ・曲げずに溶接加工することで精緻な公差が必要な製品に最適 ・融点の異なる異種金属の溶接が可能（例：SUS＋銅） ・仕上げ不要な美麗な溶接が可能 ・外観の美しさが求められる板金部品などの溶接加工に最適 ・ロボットによる溶接加工の為、品質の再現性、安定性が高い
ファイバーレーザー溶接技術で、造船における防水性能を向上。
造船業界では、船体の耐久性と安全性を確保するために、高度な防水性能が不可欠です。 特に、海水の浸入を防ぎ、船内の機器や貨物を保護するためには、信頼性の高い溶接技術が求められます。 溶接不良は、腐食や浸水を引き起こし、重大な事故につながる可能性があります。 当社は、ファイバーレーザー溶接技術を活用し、高精度かつ強固な溶接を提供することで、造船における防水性能の向上に貢献します。 【活用シーン】 ・船体外板の溶接 ・タンクやコンテナの溶接 ・配管やケーブル貫通部の溶接 【導入の効果】 ・高い防水性能の実現 ・長期的な耐久性の向上 ・安全性の向上
ファイバーレーザー溶接で造船の強度UPと外観品質を両立！
造船業界では、構造物の強度と耐久性が最重要課題です。 特に、溶接後の歪みは、船体の強度を低下させ、外観品質を損なう原因となります。 従来の溶接方法では、歪みを完全に抑制することが難しく、補修作業に余分なコストと時間がかかることも少なくありません。 当社のファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材を速やかに溶融させ、歪みを最小限に抑えます。 これにより、高品質な溶接と美しい外観を実現し、造船構造物の信頼性を向上させます。 【活用シーン】 * 船体構造部材の溶接 * 強度が必要な部分の溶接 * 外観品質が求められる部分の溶接 【導入の効果】 * 溶接歪みの抑制による強度向上 * 美しい仕上がりによる外観品質の向上 * 補修コストと時間の削減
ファイバーレーザー溶接で歪みを抑え、エネルギー関連設備の品質向上を！
エネルギー業界では、設備の安全性と耐久性が最重要課題です。 特に、発電所やプラントなどで使用される薄板溶接部品は、歪みや外観品質が性能に大きく影響します。 従来のTIG溶接では、歪みが発生しやすく、品質にばらつきが生じる可能性があります。 当社のファイバーレーザー溶接は、高密度エネルギーにより母材を速やかに溶融させ、歪みを最小限に抑えた美しい仕上がりを実現します。 これにより、エネルギー関連設備の信頼性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・発電所、プラント ・エネルギー貯蔵システム ・各種配管 【導入の効果】 ・溶接後の歪みを抑制し、寸法精度を向上 ・外観品質が向上し、製品の信頼性アップ ・高品質な溶接により、設備の長寿命化に貢献
