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工具研削盤やワイヤーカット放電加工機など当社の保有設備を紹介します
株式会社マイスターは、切削工具製作、再研削再コーティング、精密部品、 企画開発・受託設計を行っております。 当社では、汎用機でありながら10軸の軸数があり、ドリル・エンドミルの 加工からバイトやブローチなど多彩な品種の加工が可能な「工具研削盤」や、 「マシニングセンター」「ワイヤーカット放電加工機」などの設備を保有。 無限の可能性を現実に。マイスターが形にします。 【保有設備】 ■工具研削盤 ■CNC工具研削盤 ■CNCプロファイル研削盤 ■ハイレシプロ研削盤 ■平面研削盤 ■マシニングセンター ■ワイヤーカット放電加工機 ■型彫り放電加工機 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
豊富なラインアップをご用意！様々な形状のフェルールを製作することが可能です
ロゴスでは素材成形・加工技術を生かし様々な形状の『フェルール』を 製作することが可能です。 ステンレス及びニッケル製の「メタルフェルール」をはじめ、固定減衰器や FBGコネクタ等に使用される長尺「ロングフェルール」などをご用意。 検査は当社製の同芯度測定器、内径選別機、外径測定器により全数検査を行い、 高い信頼性を頂いております。 【特長】 ■素材は日本製のジルコニアパウダーを使用 ■射出成型にて高密度・高精度に成型 ■加工は長年世界に実績のある当社設備を使用 ■検査は当社製の同芯度測定器、内径選別機、外径測定器により全数検査を行う ■特殊内径フェルール等特殊フェルールの製作も可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
超硬・セラミックの小型部品を高能率で加工、1m四方に収まるコンパクト設計
『IG-SR102』は、一般の研削盤と違い、小型部品を高能率で加工することに特化したハイレシプロ精密研削盤です。1m四方に納まるコンパクトな設計になっています。超硬、セラミックなどの難削材の小型部品を得意としています。 ※詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
硬脆材の加工における加工効率向上、加工精度向上を実現！
『IUG0101』は、超音波振動を増幅させ砥石に伝えることで硬脆材の加工における研削力を向上させた機械です。 ※詳しくはお問い合わせください。
タービンブレード磨きの省力化 工程短縮、品質安定を実現
最大長2,200mm、最大幅800mmの発電機・航空機向け大型ブレード用ベルト研削盤。卓越した研削能力により、仕上げ工程だけでなく、前工程のミーリング加工も短縮可能です。
豊富なバリエーションで、ユーザニーズに対応
プレーンといし台（Ｘ軸）、テーブルトラバースタイプ（Z軸）の同時2軸制御CNC円筒研削盤です。
手動機感覚で、単品・現合作業もラクラク
プレーンといし台（Ｘ軸）、テーブルトラバースタイプ（Ｚ軸）の同時2軸制御CNC円筒研削盤です。
より小さな機体で、より大きな生産性
アンギュラスライドといし台トラバースタイプの、同時２軸制御ＣＮＣアンギュラ円筒研削盤です。
ツインヘッドがサイクルタイムを大きく短縮
といし台トラバースタイプにより、2頭のといし台をコンパクトなボディーに搭載し2ヵ所同時研削を可能にした、4軸制御2頭ＣＮＣ円筒研削盤です。
全手動式のFタイプ、油圧送り式のHタイプ、油圧自動切込み式のAタイプ、CNC１軸のNDタイプがあります。
といし台非旋回式の円筒研削盤（GP-30(40)B シリーズ）と、といし台が±30°旋回する万能研削盤（GU-30(40)B シリーズ）です。
豊富なバリエーションで、ユーザニーズに対応
プレーンといし台（X軸）、テーブルトラバースタイプ（Z軸）の同時2軸制御ＣＮＣ円筒研削盤です。
手動機感覚で、単品・現合作業もラクラク
プレーンといし台（X軸）、テーブルトラバースタイプ（Z軸）の同時2軸制御CNC円筒研削盤です。
より小さな機体で、より大きな生産性
プレーンといし台トラバースタイプの、同時2軸制御CNC円筒研削盤です。
操作はシンプル、仕上げはエキスパート
アングルヘッドといし台（X軸）、テーブルトラバースタイプ（Z軸）の同時2軸制御ＣＮＣアンギュラ円筒研削盤です。
より小さな機体で、より大きな生産性
アンギュラスライドといし台トラバースタイプの、同時2軸制御CNCアンギュラ円筒研削盤です。
といし台が油圧自動切込み式の円筒研削盤（Ａタイプ）と、ＣＮＣ１軸のＣＮＣ円筒研削盤（ＮＤタイプ）です。
ＮＤ２タイプは、プレーンといし台（Ｘ軸）、テーブルトラバースタイプ（Ｚ軸）の同時２軸制御ＣＮＣ円筒研削盤です。 テーブルは油圧送り式です。
豊富なバリエーションで、ユーザニーズに対応
プレーンといし台（Ｘ軸）、テーブル油圧送り式のＣＮＣ１軸のＣＮＣ円筒研削盤（ＮＤタイプ）と、プレーンといし台（Ｘ軸）、テーブルトラバースタイプ（Ｚ軸）の同時２軸制御ＣＮＣ円筒研削盤（ＮＤ２タイプ）です。
より簡単な操作で、高精度の研削を！心技一体のインテリジェンスマシン
『GPES-30B-25』は、ポリゴン形状を高い精度で研削できるCNC偏心ピン・ ポリゴン研削盤です。 ベッド及び、各ユニットをモデルチェンジし、さらに高剛性且つコンパクト化 を実現しました。 クローズド型静圧スライド式といし台送りとダイレクトドライブ式主軸台 により、高品位・高精度研削を可能としました。 パンチ部品、クランクシャフトのピン研削、円研など様々な研削加工に 対応が可能です。 【特長】 ■操作が簡単 ■高品位・高精度研削が可能 ■高剛性 ■コンパクト化 ■様々な研削加工に対応可能 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
内面に品質を宿す
腕時計製造で培った技術を基に、精密、高速加工を実現した各種研削盤をご提案いたします。 匠の技でコンパクトかつ省エネルギーを実現し、工場にやさしい内面研削盤をご提供しております
加工物外径φ12.5mmまで対応可能！機械据付面積が小さく、工場スペースの有効活用が図れます
『SG1-IR』は、長年の技術・経験を生かして開発したミニチュアベアリング 内輪溝加工用円筒研削盤です。 セイコーインスツル独自の開発による非真円片側くさびの動圧軸受を採用。 剛性の高い安定性のある砥石軸を使用しています。 また、機械据付面積が小さく、工場スペースの有効活用が図ることができ、 ACサーボモーターとカムによる高速ローダーの搭載により高能率研削を 実現しました。 【特長】 ■ベアリング加工用 センタレスタイプ ■非真円片側くさびの動圧軸受を採用 ■ACサーボモーターとカムによる高速ローダー搭載 ■加工物外径 φ12.5mmまで対応可能 ■本体寸法：995mm(W)×1,020mm(D)×1,650mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
幅広い加工物に対応可能な自動車部品加工用チャックタイプをご紹介！
『SIG-S II』は、小型で環境に配慮した高精度・高能率内面研削盤です。 油圧レスで、さらにテーブルボールネジ潤滑レスが特長。 ブロックビルド化されたユニットの組み合わせで多彩な加工が可能です。 また、ガソリン・ディーゼル噴射ノズル、ポンプなどのワークが対象で、 加工仕様はダイヤフラムチャック主軸となっております。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャックタイプ ■ブロックビルド化されたユニットの組合わせで多彩な加工が可能 ■テーブルボールネジ潤滑レス ■油圧レス ■本体寸法：1,550mm(W)x1,270mm(D)x1,900mm(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
チャック主軸用にサーボモータ駆動の2アームローダを搭載し、高速自給を実現！
『SG2-C/R』は「SG1-IB」を継承しチャック主軸を搭載可能とした 省スペース内面研削盤です。 2軸補間制御でシート面など様々な加工に対応。 砥石軸スピンドルは80,000回転から180,000回転まで搭載できます。 さらに、フロント定寸装置、AEセンサー内蔵ドレス装置など様々な アプリケーションに対応し、従来のチャックタイプ機械に比べて大幅な 小型化を実現しました。 【特長】 ■自動車部品加工用 チャック・センタレス ■高精度のチャック主軸を搭載 ■砥石軸スピンドルは80,000回転から180,000回転まで搭載可 ■サーボモータ駆動の2アームローダを搭載し、高速自給を実現 ■本体寸法：850mm(W)×1,162(D)×1,580(H) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
メンテナンス性と小型化を両立！機内レイアウト・操作パネルの配置を最適化することにより高い作業性を実現
『STGシリーズ』は、高精度で高能率、コンパクトデザインの CNC内面研削盤です。 本体高さを低く抑えることにより作業者目線での視界を確保し、 ストレスの無い工場環境を実現。 高性能高周波スピンドルは、高回転タイプ、ワイドレンジタイプを ラインアップし、お客様のニーズにこたえます。 【特長】 ■高精度 ■高能率 ■省スペース ■高剛性・低重心構造のベースマシン ■メンテナンス性と小型化を両立 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
最小0.3mmの内径仕上げが可能なSTG-3NXと内径100mmまで対応したSTG-6Nの2機種をラインアップ※短納期対応
『STGシリーズ』は、砥石軸に独自の高速・高精度・高剛性スピンドルを搭載し、 内径仕上げの加工精度と生産性の向上を実現する汎用内面研削盤です。 標準で4インチチャックを搭載した「STG-3NX」と、 6インチチャックを搭載した「STG-6N」の2機種をラインアップ。 両機種ともコンパクトサイズのため省スペースで設置できます。 【特長】 ＜STG-3NX＞ 小径穴仕上げ加工の精度・生産性を大きく向上させるコンパクトな 汎用内面研削盤 ■最小内径φ0.3mmまで研削可能 ■多品種少量生産に対応できるスクロールチャックを標準搭載 ■チャックコレットや金型部品、リングゲージ、超硬部品、セラミック部品、磁石等 ＜STG-6N＞ 外径φ160mmまでの多種多様な製品に対応した精密・高能率加工を実現するコンパクトな汎用内面研削盤 ■外径φ160mmまでの多種多様なワークに対応 ■ファナック社のFIELD systemに対応 ■ギヤや金型部品、リングゲージ、チャックコレット、油圧部品、自動車部品等 ※詳しくは資料をご覧ください。
表面を削り取りながら加工！ゆっくりと少しずつ削り、高い精度を実現します
「研削盤」は、高速で回転する砥石を加工したい材料に押し当てることで、 工作物を加工する設備です。 表面を削り取りながら加工していくため、材料を切断していく切削加工に 比べると、狙いの形状を実現するまでに時間がかかります。しかし、 ゆっくりと少しずつ削っていくため、高い精度を実現できます。 切削加工などで工作物を狙いの形状にした後、表面精度を高める仕上げの 工程で用いられるのが一般的です。 【特長】 ■高速で回転する砥石を加工したい材料に押し当てる ■表面精度を高める仕上げの工程で用いられる ■自由研削盤：小型、手にもって材料を加工 ■機械研削盤：製造業などの工場に設置 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
平面研削盤はテーブルと砥石で構成！工作物の形状や加工時の精度に影響を与えます
機械研削盤は、加工の目的や加工したい材料の形状に応じて分類できます。 "平面研削盤"は主に平面研削を行うための設備で、工作物の移動方向と 砥石の当て方によってさまざまな研削に利用できます。 他にも内面研削を行う"内面研削盤"をはじめ、砥石を工作物とは逆回りに 回転させる"円筒研削盤"、"芯なし研削盤"、"工具研削盤"がございます。 【研削盤の種類(抜粋)】 ■平面研削盤 ・高い寸法精度と高精度な面粗さの両立を実現 ・高い平面度や工作物の両面の平行度を出すことも可能 ■内面研削盤 ・普通型：工作物と砥石の両方を回転させながら、砥石を前後運動させる ・プラネタリ型：工作物を固定した状態で、砥石のみを回転 ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
加工時間を50％短縮！円筒度が改善した加工事例のご紹介
当社で行った「アルミナ」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、2400secの加工時間で円筒度が4μm程度で あったため、加工時間半分程度で円筒度を改善する加工をご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、表面粗さRa0.5μm以下、 真円度1.0μm以下を実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ3.1mm×22.5mm ■材質：アルミナ ■特長：特殊材質、長穴(L/D＝6.4) ■機種：STG-3N ■スピンドル：M15H-T(Max150,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
真円度0.8μm以下を実現！当社のスピンドルを提案した事例をご紹介
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 お客様所有設備では、スピンドル回転数を上げると精度不安定になり スピンドルに不信感がありました。そのため、当社のスピンドルは 最高回転数でも精度が安定することをご提案。 導入前との比較で、加工時間を50％短縮、真円度 1.0μm以下を 実現いたしました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ7.8mm×7mm ■材質：超硬 ■特長：特殊外径 ■機種：STG-6N ■スピンドル：SSPG-045 T100(Max45,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入の結果、加工時間80％短縮！難削材が特長のダイス加工事例をご紹介
当社で行った「ダイス」の加工事例をご紹介いたします。 加工時間短縮のため「STG-3N」を導入。 加工寸法はφ5mm×3mmとなっており、材質は超硬ニブを使用しております。 導入の結果、導入前と比較して、加工時間は80％短縮され、 表面粗さはRa0.2μm以下となりました。 【事例概要】 ■加工寸法：φ5mm×3mm ■材質：超硬ニブ ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-TM(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
導入前と比較して加工時間を80％短縮！スリーブの加工事例をご紹介いたします
スリーブ(セラミックス部品)の加工事例をご紹介いたします。 導入にあたっては、加工時間の短縮、形状精度・表面粗さの向上という 背景がありました。 導入前と比較して加工時間を80％短縮し、また、表面粗さはRa0.4μm以下、 真円度は0.35μm以下となっております。 【事例概要】 ■加工寸法：φ12mm×8mm ■材質：セラミックス(SiC) ■特長：難削材 ■機種：STG-3N ■スピンドル：M11H-T(Max110,000rpm) ※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
