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箱物板金・精密板金加工パートナーとして
株式会社仁張工作所は、設計・資材調達・機械加工・溶接組立・塗装・仕上アッセンブリー･運送を含めたトータルギャランティーができることが大きな強みです。 商社様・メーカー様に対するOEM製品供給はもちろん、メーカー様製造ラインへの板金部材供給の場合でも、塗装・メッキ等の表面処理や部品取付を済ませたサブキット化された状態での納入が可能です。 現在では、OEM製品のカタログ掲載やお客様の製品バリエーションに則した商品ラインアップ化に留まらず、基本プロットタイプ（標準仕様商品）を持ちながらも、個々のエンドユーザー様に合わせたサブオーダー対応設計などの細やかな対応で、数多くのお客様からの信頼をいただいています。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
精密板金・箱物板金を生業として、社会に様々な板金製品・板金加工部品を提供！これまでの設計図面やデータ、ノウハウの蓄積は多大！
仁張工作所は創業以来、精密板金・箱物板金を生業として、社会に様々な板金製品・板金加工部品を提供しております。これまでの設計図面やデータ、ノウハウの蓄積は多大なものとなっています。 当社では、めまぐるしく変化し続ける時代に適合したデザイン性や機能性を持つ板金製品や部品を提供し続けるために、板金設計のノウハウを大切にしつつ、新たな手法・技術を貪欲に取り入れることで、お客様に満足をご提供し、頼られるパートナー・サプライヤーでありたいと考えております。 【特徴】 ■頂いた図面の内容を忠実に再現 ■加工上対応できない場合の代替え提案 ■求められる機能、デザインに影響がないか確認し コストダウンの提案 ※詳しくは資料ダウンロード、もしくはお問合せください。
板金加工の自社設計で半世紀以上のノウハウを保有しています
培ってきた板金加工の知識と経験をもとに3D設計や干渉チェック、試作等をご提案させていただきます。 合理的な生産ラインによるコスト削減や納期短縮をお約束し、ユーザー様の開発までのご負担を軽減させていただけます。
表面に出るハーフパンチを出さないことで外観をフラットにする工法について
ハーフパンチは、他部品との接合時の位置決めのために使用する加工方法です。目印とするために一般的に表面にへこみができます。外観を損なうことなく、位置決めをする方法はどのようなものがあるのでしょうか。
機械工程（ブランク）でよく使われる用語について
【よく使われる用語】 『ガイドマーク』･･･ワーク上面や下面にガイドやストリッパーによって、つく傷の事を指します。一般的に押える圧力が強い場合は円形のマークがつき、片押えになっている場合には、三日月状のマークがつきます。 『 カエリ（バリ）』･･･ワークせん断切り口面に生じる小さいまくれの部分のことです。手に触れる部分に残っているとケガにつながる恐れがある為、取り除く必要あります。 『さん幅』･･･抜き穴の隙間のことを指します。さん幅が必要以上ないとさん部にねじれや変形が発生します。通常スチールやアルミ材で板厚の2倍以上、ステンレスで4倍以上の幅が必要です。 『ノックアウト』･･･ワークを板厚分抜くが、一部を母材に繋ぎ止めて結合しておく加工方法。必要に応じて、現地で簡単に取り外しできるようにしておきます。専用のノックアウト金型（通常丸型）が必要です。 『 ダボ出し』･･･ワークに球状の突起をつける加工を指します。 ネスティング･･･CAMによるNC加工機への指示で、シートのワークくり抜きの割り付けのことを指します。
切板材→定尺材からの加工がメインとなる中で、歩留まりを上げて効率よく材料取りをする工夫が、より重要性を増してきています
当社の抜き(ブランク)作業は、定尺材からのくりぬきがメインで有るため、バラシ作業が必要となります。CAMネスティングの段階で、板厚ごとに順序立てて効率よく配置することで、このバラシ作業が合理化され、次工程の折り曲げ作業への投入がしやすくなります。時間シフトを考えて、複数の作業者を配置することで、工程の流れがスムーズになってきました。今後、更に改善を重ね、材料ロスの圧縮も含めて合理化できれば、と考えています。
定尺材からの材料部品取りをネスティングといいます。ネスティングの効率を上げることは、コスト面で重要な要素となります。
2台の複合加工機（レーザー・タレパン）を保有する本社工場では、現在ネスティングの工夫により、より効率的に生産ができる取組みを行っています。複合機相互でダイヤグラムを構築することにより、その効果は大きくできる、と期待しております。設計部門が関わることで板厚のグループ分けやまとめづくりができ、要員や設備に応じたロット生産に取り組むなどして、生産合理化を目指していきます。
「実際に製造工場を見学できますか？」「大きさや鉄板の厚みについてはどの程度まで製作可能ですか？」などのご質問にお答えします！
1964年の創業より蓄積してきた板金ノウハウと豊富な企業間ネットワークを活かし、 ハイブリッド型の一貫生産体制を支える製造ネットワークを構築しています。 【ご質問の一部】 １，金型を伴う加工、プレス加工についても対応可能ですか？ ２，品質についてはどの程度信頼がおけますか？また、 環境に対する配慮は行っていますか？ ３，実物（サンプル）だけで（図面なし）製作は可能ですか？ また概略のイメージだけしか決まってい無い場合でも、デザインや図面作成から対応可能ですか？ ４，ロット数量については、いくつから対応可能ですか？またコスト的には変わってきますか？ ※詳細は、資料ダウンロードまたは直接お問い合わせください。
設計から板金加工、塗装、アッセンブリー、納品設置まで、ワンストップで対応できることが強みです。
仁張工作所では、様々なお客様の様々なご要望に丸ごと（ワンストップで）お応えできるよう、大阪の素材業者様、全国各地の購入部品業者様、東大阪や近隣地域を中心とした数多くの協力加工業者様と取り引きを行っております。中でも、自社だけでは対応できない加工方法や量的対応を可能にする「ものづくりネットワーク」を、構築しております。
セルスタッドボルトとスタッドボルトの特性の違いや、つかいわけについてご紹介いたします。
【セルスタッドとスタッド溶接の違い】 セルスタッド工法は所謂スタッド溶接とは大きく異なります。スタッド溶接は当社ではCD方式を使用していますが、交流電源から充電したコンデンサーを用いた溶接方法の一つです。一方セルスタッド工法は鋼板にあらかじめ開けた下孔にプレスで圧入する方法です。 【スタッド溶接のメリット・デメリット】 スタッド溶接は、母材に対する影響が少なく、表面の外観もほとんど変化がありません。外観を大切にしつつ、ネジの機能を持たせたい場合には有効な加工方法になります。但し強度面での安定に於いては信頼性が薄く、外れてしまう事もあります。
盤関係・装置ボックス・機械筐体・アミューズメント機器・理化学機器・各種キャビネット等、【箱物板金】の設計・加工ノウハウは豊富です
当社では、用途に合わせた様々なボックス筐体の板金加工を行っています。制御盤をはじめとする筐体はもちろん、機械装置に付属するボックスや、FA用スイッチボックス、理化学機器の筐体等、その用途・目的は多岐にわたります。比較的小さな単位（ロット）を効率よく流していくためのコツは人員配置と設備機器の選択です。当社組立ではフレキシブルな要員シフトと豊富な設備ラインアップでQCD向上に計画的に取り組んでいます。
ステンレスの箱物板金のお仕事も数多くしています。薬品庫や半導体関連機械などの筐体製作のノウハウを保有しています。
大型の箱物をステンレス材で一貫生産しています。SUS304やSUS430のヘアライン材や２B材の調達ならびに加工について得意分野としています。 写真はステンレス薬品庫を製作しているところです。
定尺材からの材料部品取りをネスティングといいます。ネスティングの効率を上げることは、コスト面で重要な要素となります。
2台の複合加工機（レーザー・タレパン）を保有する本社工場では、現在ネスティングの工夫により、より効率的に生産ができる取組みを行っています。複合機相互でダイヤグラムを構築することにより、その効果は大きくできる、と期待しております。設計部門が関わることで板厚のグループ分けやまとめづくりができ、要員や設備に応じたロット生産に取り組むなどして、生産合理化を目指していきます。
