更新日： 集計期間:2025年08月06日～2025年09月02日
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箱物板金・精密板金加工パートナーとして
株式会社仁張工作所は、設計・資材調達・機械加工・溶接組立・塗装・仕上アッセンブリー･運送を含めたトータルギャランティーができることが大きな強みです。 商社様・メーカー様に対するOEM製品供給はもちろん、メーカー様製造ラインへの板金部材供給の場合でも、塗装・メッキ等の表面処理や部品取付を済ませたサブキット化された状態での納入が可能です。 現在では、OEM製品のカタログ掲載やお客様の製品バリエーションに則した商品ラインアップ化に留まらず、基本プロットタイプ（標準仕様商品）を持ちながらも、個々のエンドユーザー様に合わせたサブオーダー対応設計などの細やかな対応で、数多くのお客様からの信頼をいただいています。 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
精密板金・箱物板金を生業として、社会に様々な板金製品・板金加工部品を提供！これまでの設計図面やデータ、ノウハウの蓄積は多大！
仁張工作所は創業以来、精密板金・箱物板金を生業として、社会に様々な板金製品・板金加工部品を提供しております。これまでの設計図面やデータ、ノウハウの蓄積は多大なものとなっています。 当社では、めまぐるしく変化し続ける時代に適合したデザイン性や機能性を持つ板金製品や部品を提供し続けるために、板金設計のノウハウを大切にしつつ、新たな手法・技術を貪欲に取り入れることで、お客様に満足をご提供し、頼られるパートナー・サプライヤーでありたいと考えております。 【特徴】 ■頂いた図面の内容を忠実に再現 ■加工上対応できない場合の代替え提案 ■求められる機能、デザインに影響がないか確認し コストダウンの提案 ※詳しくは資料ダウンロード、もしくはお問合せください。
板金加工の自社設計で半世紀以上のノウハウを保有しています
培ってきた板金加工の知識と経験をもとに3D設計や干渉チェック、試作等をご提案させていただきます。 合理的な生産ラインによるコスト削減や納期短縮をお約束し、ユーザー様の開発までのご負担を軽減させていただけます。
表面に出るハーフパンチを出さないことで外観をフラットにする工法について
ハーフパンチは、他部品との接合時の位置決めのために使用する加工方法です。目印とするために一般的に表面にへこみができます。外観を損なうことなく、位置決めをする方法はどのようなものがあるのでしょうか。
機械工程（ブランク）でよく使われる用語について
【よく使われる用語】 『ガイドマーク』･･･ワーク上面や下面にガイドやストリッパーによって、つく傷の事を指します。一般的に押える圧力が強い場合は円形のマークがつき、片押えになっている場合には、三日月状のマークがつきます。 『 カエリ（バリ）』･･･ワークせん断切り口面に生じる小さいまくれの部分のことです。手に触れる部分に残っているとケガにつながる恐れがある為、取り除く必要あります。 『さん幅』･･･抜き穴の隙間のことを指します。さん幅が必要以上ないとさん部にねじれや変形が発生します。通常スチールやアルミ材で板厚の2倍以上、ステンレスで4倍以上の幅が必要です。 『ノックアウト』･･･ワークを板厚分抜くが、一部を母材に繋ぎ止めて結合しておく加工方法。必要に応じて、現地で簡単に取り外しできるようにしておきます。専用のノックアウト金型（通常丸型）が必要です。 『 ダボ出し』･･･ワークに球状の突起をつける加工を指します。 ネスティング･･･CAMによるNC加工機への指示で、シートのワークくり抜きの割り付けのことを指します。
切板材→定尺材からの加工がメインとなる中で、歩留まりを上げて効率よく材料取りをする工夫が、より重要性を増してきています
当社の抜き(ブランク)作業は、定尺材からのくりぬきがメインで有るため、バラシ作業が必要となります。CAMネスティングの段階で、板厚ごとに順序立てて効率よく配置することで、このバラシ作業が合理化され、次工程の折り曲げ作業への投入がしやすくなります。時間シフトを考えて、複数の作業者を配置することで、工程の流れがスムーズになってきました。今後、更に改善を重ね、材料ロスの圧縮も含めて合理化できれば、と考えています。
定尺材からの材料部品取りをネスティングといいます。ネスティングの効率を上げることは、コスト面で重要な要素となります。
2台の複合加工機（レーザー・タレパン）を保有する本社工場では、現在ネスティングの工夫により、より効率的に生産ができる取組みを行っています。複合機相互でダイヤグラムを構築することにより、その効果は大きくできる、と期待しております。設計部門が関わることで板厚のグループ分けやまとめづくりができ、要員や設備に応じたロット生産に取り組むなどして、生産合理化を目指していきます。
「実際に製造工場を見学できますか？」「大きさや鉄板の厚みについてはどの程度まで製作可能ですか？」などのご質問にお答えします！
1964年の創業より蓄積してきた板金ノウハウと豊富な企業間ネットワークを活かし、 ハイブリッド型の一貫生産体制を支える製造ネットワークを構築しています。 【ご質問の一部】 １，金型を伴う加工、プレス加工についても対応可能ですか？ ２，品質についてはどの程度信頼がおけますか？また、 環境に対する配慮は行っていますか？ ３，実物（サンプル）だけで（図面なし）製作は可能ですか？ また概略のイメージだけしか決まってい無い場合でも、デザインや図面作成から対応可能ですか？ ４，ロット数量については、いくつから対応可能ですか？またコスト的には変わってきますか？ ※詳細は、資料ダウンロードまたは直接お問い合わせください。
溶接設備が充実しているリ・フォースなら最適な方法で綺麗に仕上げることが出来ます！ステンレスやパイプ溶接もお任せください！
ステンレス溶接においてもファイバーレーザー溶接ロボットをはじめ多くの溶接機があるため、気密性の求められる高精度な溶接など幅広く対応できます。 パイプ溶接もきれいに仕上げることが出来ます。 【特長】 ・CW溶接による気密性が高く、綺麗な外観仕上がり ※溶接後の焦げ取り、バフも対応可能 ※詳細につきましては、お気軽にお問い合わせください。
リ・フォースは溶接レスを目指します！
リベット接合をおこなうメリットは3つあります。 1つ目は作業時間が溶接に比べ少なく済むという点です。リ・フォースの強みの1つである「スピード」という面がリベット接合で出来る作業が増えることによって、一層活かされることになります。 2つ目は溶接に比べ作業が簡単であることです。溶接の作業のような資格も必要ないため、初心者でも短い時間で作業を行うことが出来るようになります。 3つ目はコストです。リベット接合はもともとコストが低いことに加え、製品が大きくなるほどコストパフォーマンスが良くなるところもポイントの1つです。 その他にも振動に強く1度締結すればなかなか外れることはないなど、リベット接合を取り入れるメリットは大きいと言えます。 ※詳しくはお気軽にお問い合わせください。
精密板金
高度な設備と、設計・デザインの確かなソフトウェア力で、試作から大量 生産まであらゆる工業製品の開発、生産のサポートをしています。 ＝＝＝ 工程概略 ＝＝＝ 1. 設計・デザイン（オプション） 2. 試作（オプション） 3. 設計チェック 4. 各種加工（上記「技術情報」参照） 5. 仕上加工 6. 検査 7. 塗装・印刷・メッキ加工 8. 検査 9. 組立（オプション） 10. 納入
日本のマザー工場と海外工場の連携で試作～量産ロットの受注生産が可能です。
【安定した品質】 日本とフィリピンの強固な連携で、日本品質製品を提供 【高い生産能力】 従業員200名 シフト生産で高キャパ 最新鋭設備 【サポート体制】 海外生産を行う前に、日本で試作を行い品質の確認を致します。 同じ工程生産のため、製作のサポートも万全です。 フォワーディングの業務サポートも致します。 【海外生産内容】 ※詳しくは、お問い合わせください。 【フィリピン工場 取扱品】 半導体製造装置部品（日系企業数社） 航空機内装品部品 （米系及び日系） NC工作機械カバー（日系） 医療機器筐体及び部品（日系） 住宅関連機器 （日系）
受注から生産まで、一貫したシステムでユーザーニーズに迅速＆確実に応えます
株式会社三輪工業では、先端的な生産設備と技術で、精密板金から精密製缶 ・精密薄板加工まで、フレキシブルかつスピーディに対応します。 「世界にひとつのものづくり」をモットーに、発注されるお客様、そして 製作する我々もお互いに納得、満足できるものづくりを心掛けております。 設計・開発ご担当者様、大学研究室ご関係者の皆様には、より良いものづくり のための様々なご提案をさせていただきます。 【営業品目】 ■精密板金 ・鉄（0.5t～）、アルミ（0.5t～）、ステンレス（0.1t～） ・その他全般 ■省力化機械 ・架台、制御盤、アングル、角パイプ、丸パイプ ■治工具（基板、コネクター搬送治具）及び設備改善 ■溶接加工、機械加工、プレート、まとめ、その他 （鉄、ステンレス、アルミ、黄銅、銀口一付） ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
突出し加工により、面の強度UPと板厚低減で軽量化、コストダウンへ！事例をご紹介
レーザー加工技術を用いて製作した製品をご紹介いたします。 量産金型不要のR形状段差プレス加工板は、重量カバーの軽量化をめざし、開発した製品です。 薄板の平面のカバー内に、段差形状を行う事で、強度を上げ、板厚を薄く、軽量化ができるほか、メンテナンス時のカバー取り外しの軽減、機械全体の重量軽減が可能です。 【特長・事例（写真）】 ■突出し加工により、面の強度UPと板厚低減で軽量化、コストダウンへ。 ■0.8ｔ～1.2ｔの板厚のSS、SUS、アルミであれば、 単品で最少R30以上の形状で板厚段差の曲げ加工が可能。 ■保有する各マシンは自社開発のローダー・アンローダーを併設 ■自動供給と自動回収が可能となり、24時間フル稼働体制を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
突き出し加工もOK。装置のカバーの軽量化・デザイン性向上に。曲げ構造物も低コストで作製
当社では、食肉製造機械や水処理装置、冷凍製品運搬車などの カバー部分の製作・加工を手掛けています。 レーザー加工機やパネルベンダーなどを用いて、曲げ構造も 溶接を行わずに作製。デザインの緻密化や、軽量化、高強度化も可能です。 また、金型を使わず突き出し加工や段差加工まで行えるため、 試作時のコスト低減にも貢献できます。 【こんな要望にお応えします】 ◎装置の軽量化を図りたい ◎装置に新しいデザインを取り入れたい ◎金型を作らず突出し加工の試作がしたい ◎R部の段差加工をしたい ※詳しくは『PDFダウンロード』より資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせください。
