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溶接(補修) - 企業と製品の一覧

更新日: 集計期間:2025年03月26日~2025年04月22日
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製品一覧

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鋳物割れ補修 金属の修理 溶接しない

溶接ではない金属亀裂補修! 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。

「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル(機械的)な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの2次損傷も防止します。 金属のクラック(き裂)は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■2次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。

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鋳物割れ動画 金属の修理 溶接しない

溶接ではない金属亀裂補修! 熱影響を一切与えずに亀裂補修致します。 プレス関連設備補修実績集です。 その他多数実績あり。

「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル(機械的)な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの2次損傷も防止します。 金属のクラック(き裂)は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■2次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。

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アルミ修理、鋳鉄修理、鋳鋼修理、冷間溶接

金属及び機械設備に発生した亀裂を熱を加えることなく補修いたします。 熱を加えないため熱ひずみが発生しません。

「MS工法(Mechanical Stitch)」は、金属のクラックに対して、メカニカル(機械的)な手法で行う画期的な補修工法(メカニカルスティッチ工法)です。 まったく熱を加えないので ”熱ひずみ” がおこりません。他部位への残留応力が発生せず、新たなクラックなどの2次損傷も防止します。 金属のクラック(き裂)は、設備保全業務の悩みのひとつ。 一般的な溶接工法による補修では、熱によってクラック周辺の母材が変化し、残留応力やひずみが発生するため、 「クラック再発」や「二次損傷」を誘発するリスクを常に抱えていました。 【MS工法特徴】 ■熱による硬化と残留応力が皆無 ■2次損傷をなくす ■安定した品質の維持 →治具などで、統合されたシステム補修 →ノウハウ・経験・実績の積み重ね ■短期間での施工完了 →設備機器の稼働率を大幅に低下させることがない ■安全と環境面で優位 →火を使用しないため、他の設備機器の稼働率低下や環境面への影響がない 詳しくはお問い合わせください。

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【修理技術】精密溶接

高品質な溶接部!エッジ部の補修、小さな立ち上がり部の復元などの溶接が可能

当社の『精密溶接』は、アルミダイカスト型、プラスチック型、プレス型、 鍛造型の新作、補修に使えます。 特にアーク溶接との複合溶接により、従来方法では得られない高品質な 溶接部が得られます。 溶接時に発生する不具合、例えばピンホール、ひけ、歪み、母材の硬化や 軟化のない溶接です。具体的には、型底の亀裂、深穴部の損傷、エッジ部の補修、 小さな立ち上がり部の復元などの溶接が可能です。 【特長】 ■ピンホール、ひけ、歪み、母材の硬化や軟化のない溶接 ■型底の亀裂、深穴部の損傷、エッジ部の補修、小さな立ち上がり部の  復元などの溶接が可能 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 校正・修理
  • 加工受託
  • その他金型

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二軸式破砕機の刃物(モノカッター)の肉盛溶接

摩耗した熱処理刃物の再生も可能!刃物専用溶接材料を使用し、刃物としての耐用度も上がります

二軸式破砕機の刃物(モノカッター)は、従来SCM440・SKD61・SKD11材の 熱処理品が使用され、摩耗後には新品との取換えが行われていました。 刃物専用溶接材料を使用した肉盛刃物(モノカッター)を Y0-CUTTERと称し、刃物としての耐用度が上がる事はもとより、 摩耗した熱処理刃物の補修も可能となりました。 ご用命の際は、お気軽にお問い合わせください。 【特長】 ■刃物専用溶接材料を使用 ■刃物としての耐用度も上がる ■摩耗した熱処理刃物の再生も可能 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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アルミダイカスト金型・ピン丸穴(角出し=バリ止め)への肉盛溶接

仕上げ工数を1/5に削減!肉盛補修箇所の耐久性が向上した事例のご紹介

「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 ピン丸穴部において製品側に薄バリが発生しており、バリ取り工程に工数が 割かれていました。 TIG溶接で肉盛補修をしていましたが薄バリの改善のために大量に肉盛をして、 仕上げる必要があるため、仕上げ工数も削減したいという要望がありました。 レーザー溶接はワイヤーサイズを変更することで、肉盛量もt=0.1mm程度で 調整が可能となり、薄バリを止めるための必要最低限の肉盛量で抑えることが できるため、仕上げ工数が大幅に削減できました。 【効果・メリット】 ■仕上げ工数が1/5に削減することが出来た ■レーザー溶接は残留応力が少ないためか、肉盛補修箇所の耐久性が向上した ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

  • 溶接機械

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プラスチック射出成形用金型(コネクタ)の三頂角への微細肉盛溶接

品質向上・コスト削減・工数削減・不良率低減!1/10程度のコストダウンを実現した事例をご紹介

「T-LASER」の活用事例をご紹介します。 肉盛溶接に求める精度が高くなっており、TIG溶接ではもちろんのこと、 所有していたレーザー溶接機では低出力が出ないため溶接対応はできておらず、 作り替えていました。 低出力帯が安定しているレーザー溶接を使用することで再生補修ができれば ということでテスト加工を実施。 「T-LASER」は低出力帯が安定しているため、φ0.1mmのワイヤーも綺麗に 溶接できました。そのため、必要な箇所にピンポイントで肉盛溶接が可能となり、 作り替えずに再生補修が可能となりました。 【効果・メリット】 ■肉盛補修にすることで、工数(0.5~1時間以内・レーザー溶接+仕上げ加工)と  部品自体の材料費を削減することができるので、1/10程度のコストダウンを実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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ロール(ローラー)の肉盛溶接

新作ロールへの表面改質のための硬化肉盛も実施!耐熱耐摩耗超合金の溶接肉盛も対応

肉盛溶接は、様々な金属材料(母材)の表面に、異なる金属を溶接で 盛り上げ、摩耗、亀裂、腐食などにより損耗・損傷した部分の形状復帰や、 耐摩耗、耐食、耐熱を向上目的とした表面改質を行う技術です。 特に鉄鋼関連などの連続鋳造・圧延設備のロール、ローラー類は 過酷な使用環境にあり、熱・摩耗・腐食などによる損耗・損傷具合は 顕著なものとなります。 当社は、これらの母材復帰に留まらず、特殊溶接材料メーカーの強みを 生かし、それらの使用環境に耐えうる溶接材料を選定して肉盛溶接を行い、 お客様の設備にマッチした製品をお届けいたします。 【特長】 ■損耗・損傷した部分の形状復帰や耐摩耗、耐食、耐熱を向上目的  とした表面改質を行う ■損耗したロールの肉盛補修のみならず、新作ロールへの表面改質  のための硬化肉盛も実施 ■PTA溶接を用いて、Co基やNi基などの耐熱耐摩耗超合金の溶接肉盛も対応 ※詳しくは関連リンクページをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

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レーザ肉盛溶接

レーザ肉盛溶接で耐摩耗、耐腐食など悪環境に使用するワークの表面処理技術を提供いたします。

<品質の均一化> 肉盛層を制御することで均一な層を実現し、無駄のない肉盛が可能となります。 パウダー供給量の調整により肉盛厚みを制御出来ます。 <低歪を実現> 極所入熱による肉盛溶接で、ワークに対する入熱を低減し低歪を実現します。 <低希釈> 肉盛層の低希釈を実現し、肉盛面の硬度を維持することが可能となります。 <異種金属肉盛> 異種材料の肉盛可能 SS材・SUS材+コバルト系・ニッケル系

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