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【特殊工具でお困りの方必見】曲面加工や傾斜のある加工穴にも対応！特注品も１本からＯＫ！バリ取り工具『バーリッド』※商標登録済
長年にわたり、穴の面取り、バリ取り工具の製作・販売を手がける当社では、 特殊なバリ取り工具のご要望にも、1本からカスタム対応可能です。 他社ではうまくいかなかった案件もお気軽にご相談ください。 ★「大径クロス穴の面取りがしたい」という 大手建機メーカー様の事例を紹介した資料をプレゼント中！ 【特長】 ■特注品でも1本から対応します！ ■傾斜のある加工穴にも対応します！ ■品質の良い日本製です！ 【こんな方はライズまでお問い合わせを！】 ・特注のバリ取り工具が小ロットで必要だが、他メーカーに断られてしまった... ・面取りの形状が特殊なので、対応出来るバリ取り工具が見つからない... ※下記よりお問い合わせ用紙（FAX用紙）がダウンロードいただけます。 ※その他事例資料・カタログをダウンロードしてご覧下さい。
独自設計による均一なたわみ力で安定した切削が得られます。
交差穴用バリ取り工具 「BTK」は、ドリル穴径3.0mm用から2枚刃を採用、独自設計による均一なたわみ力で安定した切削が得られます。 交差穴がドリル穴径の3倍あれば従来品のように刃の角度修正の必要がなくこのまま使えます。 【特徴】 ○加工穴径範囲 φ1.0～φ16.28 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
ハイス製の使い勝手の良いバリ取り工具です。
「クリーンバー」は、ハイス製の使い勝手の良いバリ取り工具です。 工具の回転を止めずに一工程でワークの表と裏のバリ取りができます。 電ドル、ボール盤、専用機、NC工作機械など回転軸のあるすべての機械で使えます。 【特徴】 ○工具を使用するにあたって作業者の熟練を必要としない ○難削材などさまざまな被削材にも適用できる ○自動車部品、油圧、空圧部品の交差穴のバリ取りに好適 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
特許取得！2次バリの出ない特殊超硬工具！
当社の『バリカット』は、バリ処理をしても品質が安定しない、 傷をいれて不良にしてしまう等の問題を解決する、バリ取り工具です。 『バリカット』によりバリ処理で高品質で安定した製品が完成し、 バリ取り不良を出さずクレームもなくなります。 また、標準品だけでなく別注品にも対応しており、ワークの バリ処理部に合わせて、刃物のサイズ、形状をご提案いたします。 【ラインアップ】 ■メンカット ■ダイヤ型カット ■丸型カット ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
最適な刃先とコンプレッション機構で交差穴のバリを早く、上手く、きれいに除去
スプリング式バリ取りホルダは特殊形状の刃先とコンプレッション機構を内蔵。 ワークの内径寸法のバラツキに対応し同時に複数穴のバリを除去をする事でサイクルタイム短縮に貢献。 またガイドパッドを保有しておりバリ取りの切削性を安定させている。
小型化に対応、精密なバリ取りをストレスなく。
電子機器業界では、製品の小型化に伴い、精密な部品加工とバリ取りが求められます。特に、微細な部品の組み立てや機能性を損なわないためには、正確かつ効率的なバリ取り作業が不可欠です。不十分なバリ取りは、接触不良やショートの原因となり、製品の信頼性低下につながる可能性があります。バリ取り工具 i-TOOL ブライト900 クラフトタイプは、目詰まりしにくくシャープな切れ味が持続するため、精密な作業でもストレスなく、安定した品質を実現します。 【活用シーン】 ・電子部品の端面処理 ・基板の切断面のバリ取り ・コネクタ部分の仕上げ ・小型筐体の加工 【導入の効果】 ・作業効率の向上 ・製品の信頼性向上 ・不良率の低減
模型のディテールアップに。ヤスリがけのストレスを軽減し、シャープな切れ味。
模型やホビー制作では、細部の精密な加工が求められます。特に、パーツのバリ取りや表面処理は、作品の仕上がりを左右する重要な工程です。細かな部分の処理に手間がかかったり、ヤスリがすぐに目詰まりして作業が中断されたりすると、制作のモチベーションにも影響しかねません。当社のブライト900 クラフトタイプは、こうした模型制作者の悩みに応えるために開発されました。 【活用シーン】 ・プラモデルのゲート処理やパーティングラインの除去 ・レジンキットの成形バリ取り ・ミニチュアの細部造形 ・木製模型の表面仕上げ 【導入の効果】 ・目詰まりしにくく、シャープな切れ味が持続するため、スムーズな作業が可能 ・耐久力が従来品よりアップし、長く使用できる ・ミニ木製ハンドルで、細かい作業でも持ちやすく、安定した操作感
実習の質を高める！目詰まりしにくく、耐久性に優れた組ヤスリ
教育機関の実習において、安全かつ効率的な作業は、学生の技術習得に不可欠です。特に、様々な素材を扱う実習では、工具の目詰まりや摩耗が作業の遅延や仕上がりのばらつきにつながる可能性があります。学生が安心して作業に取り組めるよう、信頼性の高い工具選びが重要となります。バリ取り工具 i-TOOL ブライト900 クラフトタイプは、切削粉の剥離性に優れ、目詰まりしにくい設計で、シャープな切れ味が持続します。これにより、実習における作業効率の向上と、より質の高い仕上がりを実現します。 【活用シーン】 ・木工、プラスチック、金属加工などの実習 ・模型製作やクラフト系実習 ・多様な材質への対応が必要な課題実習 【導入の効果】 ・実習時間の短縮と効率化 ・工具のメンテナンス頻度軽減 ・学生の作業ストレス軽減と集中力維持 ・多様な素材への対応による学習機会の拡大
プレート交換で多様な材質に対応。コスト削減にも貢献。
自動車部品の加工においては、製品の品質と安全性を確保するために、精密なバリ取りが求められます。特に、複雑な形状を持つ部品や多様な材質の部品においては、均一で確実なバリ取りが、後工程での不具合や製品寿命の低下を防ぐ上で重要です。不適切なバリ取りは、部品の機能不全や組み立て不良につながる可能性があります。バリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、効率的なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・自動車部品の切削加工後 ・プレス加工後のバリ取り ・鋳造部品の仕上げ 【導入の効果】 ・2次バリの発生を抑制 ・多様な材質に対応可能 ・プレート交換による作業効率向上 ・コスト削減に貢献
プレート交換でコスト削減に貢献！着脱式グリップホルダー
半導体製造の微細加工においては、精密な部品の品質維持が求められます。微細な加工プロセスでは、意図しないバリの発生が製品の性能や信頼性に影響を与える可能性があります。特に、微細な箇所に発生するバリは除去が難しく、不良の原因となり得ます。バリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 ## 活用シーン * 微細な半導体部品のバリ取り * 多様な材質のワークに対応 * 精密機器の製造ライン ## 導入の効果 * 微細加工におけるバリの低減 * 製品品質の向上 * 作業効率の改善
プレート交換で多様な材質に対応。コスト削減にも貢献。
ロボットの可動部では、精密な動作が求められるため、わずかなバリでも動作不良や摩耗の原因となる可能性があります。特に、複雑な形状や異種材質が組み合わされる箇所では、バリの発生とその除去が課題となります。当社のバリキラーは、プレートの交換により様々なワーク材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの関節部分 ・搬送機構の摺動部 ・組み立てラインの可動部品 【導入の効果】 ・ロボットの滑らかな動作維持 ・部品寿命の延長 ・メンテナンス工数の削減
プレート交換で多様な材質に対応 コスト削減にも貢献
エネルギー業界では、過酷な環境下での使用に耐えうる部品の製造が求められます。特に、腐食性の高い物質に触れる可能性のある部品においては、表面処理の精度が製品の耐久性や安全性を左右します。不十分なバリ取りは、早期の劣化や故障の原因となり得ます。バリキラーは、プレートの交換により様々な材質に対応し、2次バリの発生を抑えながら効率的なバリ取りを実現します。 【活用シーン】 ・腐食性流体を取り扱う配管部品のバリ取り ・化学プラント設備の部品加工 ・海洋構造物に使用される部品の仕上げ 【導入の効果】 ・部品の耐久性向上 ・製品の信頼性確保 ・メンテナンスコストの低減
高精度かつ高能率な歯車加工を実現する、モジュール m 0.2 ～ m 8.0 対応工具
自動車業界において、高精度な歯車加工は製品の性能と信頼性を左右する重要な要素です。特に、駆動系や伝達系に使用される歯車には、高い精度と耐久性が求められます。不適切な加工は、異音の発生や早期摩耗、さらには性能低下につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、高精度かつ高能率な歯車加工を実現します。 【活用シーン】 ・自動車部品の製造における歯車加工 ・複合加工機や5軸加工機での効率的な生産 ・小径歯車から大径歯車までの幅広い加工ニーズ ・ギヤスカイビングとバリ取りのワンチャッキング加工 【導入の効果】 ・加工精度の向上による製品信頼性の向上 ・生産効率の改善とコスト削減 ・バリ取り工程の短縮によるリードタイム削減 ・多様な歯車加工に対応できる柔軟性
高精度・高能率な歯車加工で、産業機械の耐久性向上に貢献
産業機械の分野では、過酷な使用環境下での高い信頼性と長寿命が求められます。特に、動力伝達の要となる歯車には、摩耗や破損を防ぎ、安定した性能を維持するための高い加工精度と耐久性が不可欠です。不十分な加工は、早期の摩耗や故障の原因となり、メンテナンスコストの増加や生産ラインの停止につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、産業機械の性能維持と長寿命化を実現します。 【活用シーン】 ・産業機械のギア部品加工 ・高負荷がかかる歯車の製造 ・長期間の安定稼働が求められる機器 【導入の効果】 ・歯車加工における高精度化と高能率化 ・部品の耐久性向上による長寿命化 ・メンテナンスコストの削減と生産性向上
医療機器の微細加工に対応。高精度・高能率な歯車加工を実現
医療機器業界では、精密な部品加工が求められ、特に微細な歯車の製造においては、高い精度と能率が不可欠です。わずかな誤差も製品の性能や安全性に影響を与える可能性があるため、信頼性の高い加工技術が重要となります。当社のHORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、こうした医療機器分野の微細加工ニーズに応えるべく開発されました。 【活用シーン】 ・医療用インプラント部品の製造 ・精密医療機器の小型ギア加工 ・マイクロ流体デバイスの部品加工 【導入の効果】 ・微細な歯形でも高精度な加工が可能 ・加工時間の短縮による生産性向上 ・バリ取り工程の効率化
小型化ニーズに対応する高精度・高能率な歯車加工を実現
ロボット業界では、製品の小型化と高性能化が求められています。特に、可動部となるギヤの精密な加工とバリ取りは、ロボットの小型化と信頼性向上に不可欠です。不十分な加工やバリは、動作の精度低下や早期摩耗の原因となり得ます。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、最小モジュールm 0.2からの小径加工に対応し、ロボットの小型化ニーズに応える高精度な歯車加工を実現します。 【活用シーン】 ・ロボットアームの小型化に伴う精密ギヤの加工 ・小型サーボモーター用ギヤの高能率加工 ・複合加工機によるギヤスカイビングとバリ取りのワンチャッキング 【導入の効果】 ・ロボットのさらなる小型化と軽量化に貢献 ・ギヤの精度向上によるロボットの動作性能向上 ・加工時間の短縮による生産性向上
農業機械の信頼性向上に貢献する高精度歯車加工
農業機械業界では、過酷な使用環境下での高い信頼性が求められます。特に、動力伝達を担う歯車には、耐久性と精度が不可欠であり、その加工品質が機械全体の性能と寿命に直結します。不十分な加工は、早期の摩耗や故障の原因となり、メンテナンスコストの増加や稼働停止につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、農業機械の信頼性強化に貢献します。 【活用シーン】 ・農業機械の駆動系部品の歯車加工 ・過酷な使用環境下での耐久性向上 ・メンテナンス頻度の低減 【導入の効果】 ・歯車加工の高精度化による機械全体の信頼性向上 ・長寿命化によるメンテナンスコスト削減 ・安定した稼働による生産性向上
クリーンルーム対応で高精度・高能率な歯車加工を実現
半導体製造装置業界では、微細かつ精密な部品加工が求められ、特にクリーンルーム内での作業においては、異物混入のリスクを最小限に抑えつつ、高い加工精度と効率性が不可欠です。わずかなバリや加工不良は、装置の性能低下や製品の歩留まりに影響を与える可能性があります。当社HORN超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対応し、クリーンルーム環境下での信頼性の高い歯車加工を実現します。 【活用シーン】 ・半導体製造装置部品の精密歯車加工 ・クリーンルーム内でのバリ取り作業 ・複合加工機、5軸加工機でのワンチャッキング加工 【導入の効果】 ・高精度な歯車加工による装置性能の維持 ・バリ取り時間の短縮（約2秒）による生産性向上 ・クリーンルーム対応による異物混入リスク低減
高精度・高能率な歯車加工とバリ取りを一台で実現
工作機械業界では、生産性向上と加工精度の両立が求められています。特に、歯車加工においては、高精度な仕上がりと効率的なバリ取り作業が、製品の品質と生産ライン全体のスピードに大きく影響します。不十分な加工やバリ残りは、後工程でのトラブルや製品寿命の低下につながる可能性があります。HORN（ホーン）超硬ギヤスカイビングカッター・ギヤバリ取り工具は、これらの課題に対し、高精度かつ高能率な歯車加工と、迅速なバリ取りを同時に実現することで、お客様の生産性向上に貢献します。 【活用シーン】 ・複合加工機や5軸加工機での歯車スカイビング加工 ・ギヤ端面のバリ取り作業 ・小径歯車の加工 ・NC旋盤や複合加工機での外歯・内歯歯車の製造 【導入の効果】 ・歯車加工とバリ取りのワンチャッキング加工による時間短縮 ・高精度な歯車加工の実現 ・約2秒でのバリ取りによる作業効率の向上 ・多様なモジュールサイズへの対応
プレート交換式でコストを抑え、バリ取り作業を効率化します。
航空宇宙業界では、極めて高い寸法精度と表面品質が求められます。特にバリの発生は製品の信頼性に直結するため、精密な仕上げ工程が不可欠です。しかし、従来の加工方法では二次バリの発生や工具コストが課題となるケースがあります。当社の「バリキラー」は、二次バリを抑制し、プレートを交換するだけで多様な仕上げに対応可能なため、航空宇宙部品の製造現場における品質維持とコスト管理の両立に貢献します。 【活用シーン】 ・部品のバリ取り工程 ・精密部品の仕上げ作業 ・多品種少量生産における工具管理の効率化 【導入の効果】 ・二次バリの発生を抑制し、仕上げ品質を向上 ・プレート交換式により、ホルダーを共通化しコストを削減 ・粒度判別が容易なゴムプレートにより、作業ミスを低減 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
プレート交換で多様な材質に対応。部品のバリ取り効率化とコスト削減を実現。
半導体製造装置の製造現場では、部品の加工精度と品質維持が極めて重要です。微細なバリの残留は装置の性能や信頼性に影響を及ぼす可能性があるため、確実な除去作業が求められます。バリキラーは2次バリの発生を抑え、安定した品質でのバリ取りをサポートします。 【活用シーン】 ・部品の加工後のバリ取り作業 ・材質の異なる複数の部品に対するバリ取り工程 ・バリ取り作業の標準化と効率化 【導入の効果】 ・プレート交換により、一つのホルダーで多様なワーク材質に対応可能 ・ホルダーを共通化することで、工具管理コストの削減に貢献 ・色分けされたプレートにより、粒度の判別が容易で作業ミスを低減
プレート交換式でコストを抑え、関節パーツの滑らかな仕上げを実現。
ロボット産業の関節パーツ製造では、動作の滑らかさと精度を確保するために、加工後のバリを適切に除去することが求められます。特に微細なバリの残留は、可動部の摩耗や動作不良の原因となるため、確実かつ均一な仕上げが不可欠です。当社の「バリキラー」は、2次バリを抑えた加工が可能であり、関節パーツの品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・ロボット関節パーツのバリ取り工程 ・多品種のパーツ加工における仕上げ作業 ・加工コストの削減が求められる製造ライン 【導入の効果】 ・プレート交換により、多様な材質のパーツに対応可能 ・ホルダーを共通化することで、工具管理コストを低減 ・粒度判別が容易なゴムプレートにより、作業効率を向上 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
プレート交換式でコスト削減。油圧バルブのバリ取りを効率化するバリキラー
建機部品業界では、油圧バルブの精度維持と信頼性確保のため、微細なバリを確実に除去することが求められます。特に油圧機器においては、残留バリが作動油の流路に悪影響を及ぼす可能性があるため、2次バリを出さない精密な仕上げが不可欠です。当社の「バリキラー」は、プレートを取り換えるだけで様々な材質に対応でき、安定したバリ取り作業をサポートします。 【活用シーン】 ・油圧バルブの加工後のバリ取り作業 ・多品種の建機部品における仕上げ工程 ・コストを抑えたバリ取りツールの運用 【導入の効果】 ・プレート交換式によりホルダーを共通化し、工具コストを削減 ・粒度判別が容易なゴムプレートで、作業ミスを低減 ・2次バリの発生を抑制し、製品品質の安定化に貢献 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
プレート交換式でコストを抑え、タービン翼の表面調整を効率化するバリキラー
エネルギー産業におけるタービン翼の製造・メンテナンス工程では、高い精度での表面調整が求められます。特に翼形状のバリ取りや仕上げ作業は、製品の性能や耐久性に直結するため、均一かつ効率的な処理が不可欠です。不適切なバリ取りは、後工程での修正作業の増加や品質のばらつきを招く可能性があります。当社の「バリキラー」は、プレートを取り換えることで多様な材質に対応でき、作業の効率化をサポートします。 【活用シーン】 ・タービン翼のバリ取りおよび表面調整 ・材質に応じた粒度の使い分けが必要な仕上げ工程 ・グリップホルダーを共通化したコスト低減が必要な現場 【導入の効果】 ・プレート交換式により、ホルダーを買い替えることなく多様な材質に対応可能 ・色で粒度が判別できるため、作業ミスを低減し効率的な運用を実現 ・2次バリの発生を抑え、仕上げ精度の向上に貢献 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
関節部の滑らかな動きを実現。粒度交換が簡単なバリ取り工具で、精密な仕上げをサポート。
ロボット開発の現場では、関節部の滑走性能を確保するために、部品の微細なバリや段差を正確に取り除くことが求められます。特に可動部においては、わずかなバリが摩擦や動作不良の原因となるため、高精度な仕上げが不可欠です。当社の「着脱式グリップホルダーバリキラー」は、ダイヤモンド砥石による切削で、機械加工後の段差やバリを効率的に除去し、スムーズな関節動作に貢献します。 【活用シーン】 ・ロボット関節部の機械加工後の段差取り ・可動部品の微細なバリ取り ・焼き入れ後の平面出し ・製品の打痕修正 【導入の効果】 ・ドット状ダイヤにより、効率的なバリ取りが可能 ・粒度交換が容易なため、粗削りから仕上げまで工程に合わせて対応可能 ・クッション性のあるホルダーで、製品形状に合わせた作業が可能 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
金属板加工のバリ取りを効率化。粒度交換が簡単な仕上用ヤスリ型工具
鉄道車両の製造・メンテナンス現場では、金属板加工における高い精度と安全性が求められます。特に、加工後のバリや段差は製品の品質や作業者の安全性に直結するため、確実かつ効率的な除去作業が不可欠です。当社の「バリキラー」は、幅の広い仕上用ヤスリのような形状で、縦・横・斜めどの方向にも削れるため、金属板のバリ取り作業をサポートします。 【活用シーン】 ・鉄道車両の金属板加工後のバリ取り ・製品のキズ取りや打痕の修正 ・機械加工後の段差取り 【導入の効果】 ・マジックテープ式で粒度交換が容易になり、作業効率が向上 ・ドット状ダイヤモンド砥石により、安定した切削性を実現 ・クッション性のあるホルダーで、きれいな仕上がりをサポート 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
マジックテープで粒度交換が簡単。建築金物のエッジ面取りを効率化するバリ取り工具。
建築金物業界では、製品の安全性や品質を確保するために、加工後のエッジ面取りやバリ取り作業が重要です。特に、手作業による仕上げ工程では、仕上がりの均一性と作業効率の両立が求められます。バリの取り残しや不適切な仕上げは、製品の品質低下や後工程への影響を及ぼす可能性があります。当製品は、縦・横・斜めどの方向にも削れるため、複雑な形状の金物に対しても効率的な面取り作業を実現します。 【活用シーン】 ・建築金物の切断後のエッジ面取り ・製品の微細なバリ取りや段差の修正 ・加工後の製品のキズ取りや仕上げ作業 【導入の効果】 ・マジックテープ式で粒度交換が容易なため、荒削りから仕上げまでスムーズに移行可能 ・ドット状ダイヤモンド砥石により、優れた切削性と安定した仕上がりを実現 ・クッション性のあるホルダーで、作業者の負担を軽減しつつ効率的にバリを除去 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
金属パーツのバリ取り・仕上げを効率化。粒度交換が簡単なバリ取り工具
楽器製造の現場では、金属パーツの滑らかな質感や精緻な仕上がりが、製品の品質や演奏性に直結します。特に微細なバリや打痕は、外観だけでなく機能面にも影響を及ぼすため、正確かつ丁寧な研磨作業が求められます。しかし、従来のヤスリでは粒度の変更に手間がかかり、作業効率が低下する課題がありました。本製品は、マジックテープにより粒度を素早く交換できるため、荒削りから仕上げまでスムーズに移行でき、楽器パーツの品質向上に貢献します。 【活用シーン】 ・金属製楽器パーツの微細なバリ取り ・加工後の製品表面のキズ取りや平面出し ・機械加工後の段差取りや打痕の修正 【導入の効果】 ・粒度交換の簡略化による作業時間の短縮 ・ドット状ダイヤモンド砥石による安定した切削性 ・クッション性のあるホルダーで曲面や細部への追従性が向上 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
ステンレスの仕上げに最適。粒度交換が簡単なバリ取り工具で作業効率を向上。
厨房機器業界では、ステンレス加工後のバリ取りや表面仕上げにおいて、製品の安全性と美観の両立が求められます。特に、食品に触れる機器においては、微細なバリや打痕が衛生面での懸念材料となるため、正確かつ丁寧な仕上げ作業が不可欠です。不適切な処理は製品の品質低下や作業者の怪我につながる可能性があります。当社の「着脱式グリップホルダーバリキラー」は、縦・横・斜めどの方向にも削れるため、ステンレスの仕上げ作業を効率的にサポートします。 【活用シーン】 ・ステンレス製厨房機器の溶接後のバリ取り ・製品表面の微細なキズや打痕の修正 ・機械加工後の段差取りや平面出し 【導入の効果】 ・マジックテープ式で粒度交換が容易になり、仕上げ工程の段取り時間を短縮 ・ドット状ダイヤモンド砥石により、ステンレスの切削性が向上 ・クッション性のあるホルダーで、製品の形状に合わせた丁寧な仕上げが可能 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
微細部品のバリ取りを効率化。二次バリを抑え、滑らかで均一な仕上げを実現します。
半導体製造装置の部品加工においては、高い寸法精度と表面品質が求められます。特に微細部品のバリ取り工程では、削りすぎによる形状変化を防ぎつつ、二次バリの発生を抑制することが製品の信頼性維持に不可欠です。不適切なバリ取りは、装置の動作不良や品質低下を招く恐れがあります。バリキラー ハードジスクは、ゴム砥石の特性により、微細なバリを的確に除去し、均一な仕上げを可能にします。 【活用シーン】 ・半導体製造装置の微細部品のバリ除去 ・機械加工後の仕上げ工程 ・金属部品のキズ取り 【導入の効果】 ・二次バリの発生を抑え、後工程の負担を軽減 ・削りすぎを抑制し、部品の寸法精度を維持 ・滑らかで均一な表面仕上げを実現 【デモ機貸し出し可能】 実際のワークでバリ取り・研削性能をお試しいただけるよう、デモ機の貸し出しにも対応しています。 詳しくはカタログをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
