更新日： 集計期間:2025年11月19日～2025年12月16日
※当サイトの各ページの閲覧回数を元に算出したランキングです。
46～58 件を表示 ／ 全 58 件
2.5インチHDD用部品の冷間鍛造のご紹介！
「冷間鍛造」である『2.5インチHDD用部品の冷間鍛造』の実績をご紹介します。 鍛造加工には大きく分けて熱間鍛造・温間鍛造・冷間鍛造の工法があります。 熱間、温間は製品の元になるブランクに熱を加え、加工性を向上させる 工法ですが、冷間鍛造は常温状態で型鍛造を行い高精度の部品を造ることが 可能です。 また、完成品に近い寸法を狙えるため材料歩留まりが良いです。 さらに、切削や熱処理などの工程が省けるのでコストダウンにもつながります。 一方、金型への負担は大きい為、パーツの耐久性などを考慮した金型づくりが 必要となります。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
材料ロスの軽減・加工時短が可能！加工方法に捉われず、製造の見直しを行いました
「36六角冷間鍛造にての穴あけ貫通」を行った事例をご紹介します。 以前は、冷間鍛造での加工で36六角の内径穴あけがファイバーフロが、 切れる事案があり完全には穴を開けず内筒未貫通部分の内筒部のみを 加工しておりました。 そこで、鍛造工法を変更することで、貫通が可能となり、 材料の投入量や切削時間を削減することが出来ました。 【着眼点】 ■工数削減 ■材料コスト低減 ■サイズにより、コストに見合った供給ができていない ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
常温にて行う冷間鍛造を主体とし、様々な素材の加工に対応します！
有限会社小池精工では精密プレス加工による製品を主体とし、その中でも 絞り加工技術を駆使したモーター関連部品、OA関連部品・家電関連部品・ 弱電関連部品の製造を中心にさまざまな分野へ製品を提供しています。 当社の鍛造加工は精度を追求した常温にて行う『冷間鍛造』を主体とし、 部品の素材を問わずに独自の開発により、 日々技術と経験を積み重ねております。 【実績】 ■銅素材の冷間鍛造製品（材質：銅） ■2.5インチHDD用部品の冷間鍛造（材質：真鍮） ■ミシン用部品の冷間鍛造（材質：真鍮） ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
公差５μm以下の高精度！アルミなどの難削材を複雑な形状へ切削加工が可能！【最短３日の超短納期！】
「難材の5軸マシニングセンタ加工」は、自動車業界で培ったマツダ株式会社のノウハウを最大限活かし、公差5μm以下の高精度を実現する加工技術です。アルミやチタン、ハイステロイ、炭素繊維など、通常では加工が困難な難材の加工を得意としています。 ロット数も1個からと少ロット対応が可能で、最短の納期も３日からと超短納期のため、試作・開発に最適です。 【特長】 ■公差5μm以下の高精度を実現 ■難削材の加工が可能（チタン、ハステロイ、炭素繊維、アルミなど） ■最短納期３日の超短納期で製作が可能 ■少ロット対応が可能なため、試作・開発に最適 ※各種カタログは、ダウンロードからPDFデータをご覧下さい。 ※納期は状況により前後することがあります。まずは、お問い合わせ下さい。
製造コスト削減や品質と性能、生産性の向上といった効果！
VA・VE事例として、冷間鍛造化による溶接工程の廃止についてご紹介 いたします。 2ピース(プレス品＋総切削品)を溶接にて結合する従来工法では、 コストがかかり、検査が必要で、生産能力に制限があるといった課題を 抱えていました。 冷間鍛造にて一体の新技術・新工法では、溶接工程の廃止による 製造コスト削減や、品質と性能の向上、生産性の向上といった効果があります。 【従来工法の客先課題】 ■溶接工程の手間：コストがかかる ■溶接工程による品質と性能の安定化：検査が必要 ■溶接工程による生産リードタイム：生産能力に制限がある ※事例の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
自動車部品、機器部品の冷間鍛造加工で高精度・高強度・低コスト化に対応
株式会社上野鉄工所では、主に自動車関連部品の加工を行っており、 その他ガス容器部品・運搬機器部品・建築用部品等の加工も承っております。 厳しくなる品質要求に対してもISO9001：2015認証取得をするなど十分に お応えできる体制を整えており「大阪ものづくり優良企業賞2017」に おいて優良企業賞を受賞致しました。 自動車産業をはじめ、幅広い分野で高い評価を頂いておりますので ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【取扱製品】 ■自動車部品 ■チェーン部品 ■電気設備部品 ■ガス容器部品 ※詳細については、お気軽にお問い合わせ下さい。 ↓製品紹介
コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など複数の改善を実現した事例も掲載！
当カタログは、多工程（複数プレス使用）の管理＆コスト課題などの お悩みを持つお客様の解決事例集です。 "複数部品の1体化"をはじめ、"熱処理工程による部品歪み"や "複数工程の外注管理"などを掲載。 品質管理、大きなコストメリットが発生したとのお喜びの声も頂いています。 ぜひ、ご一読ください。 【掲載内容】 ■課題1 ＜1つの製品に複数プレス工程＞ ■課題2 ＜製品原価に占める材料コスト、切削コスト＞ ■課題3 ＜多数穴加工の作業時間、コスト問題＞ ■課題4 ＜複数部品の1体化＞ ■課題5 ＜熱処理工程による部品歪み＞ ■課題6 ＜機械加工時間＞ ■課題7 ＜試作品作成のリードタイムとコスト＞ ■課題8 ＜複数工程の外注管理＞ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
冷間鍛造の基本がわかる『冷間鍛造の教科書』を無料進呈中！冷間鍛造を用いることで高精度成形や加工硬化により強度アップを実現できます
当資料では、冷間鍛造について詳しく解説しております。 基本的工法や金型構造、ものづくり工程などを豊富に紹介。 グラフや図、写真などを用いてわかりやすく紹介していますので、 ご興味のある方は是非、下記『PDFダウンロード』ボタンよりダウンロードください。 【掲載内容(抜粋)】 ■鍛造について ■冷間鍛造の特長 ■冷間鍛造の基本的工法 ■冷間鍛造の金型構造 ＜当社について＞ 当社では、材料の切断から冷間鍛造そして切削加工までを社内で「一貫生産」することによって、コストの削減ができます。 また協力会社との連携により熱処理や表面処理等の提供も可能です。 基本的に扱う材料は鉄鋼材料が主ですが、ほかにアルミや銅など非鉄金属材料の成形も可能です。 ＜展示会出展情報＞ 展示会名：第8回 名古屋 機械要素技術展 M-Tech 会期：2023/4/12（水）～2023/4/14（金） 会場：ポートメッセなごや 小間番号：第1展示場 6-35 ◎ダウンロード資料『冷間鍛造の教科書』内に展示会招待券も同封しております。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お問い合わせ下さい。
コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減など！複数の改善を実現した事例のご紹介
お客様は、2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間に悩まされておりました。 そこで当社は、冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化をご提案。 結果として、コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による修正作業廃止等の 効果が得られ、複数の改善を実現することが出来ました。 【事例概要】 ■課題：2部品構成による過度工程、コスト、芯振れによる修正の手間がある ■解決策：冷間鍛造による加工硬化を利用した、2部品の一体化 ■効果： コスト、軽量化、熱処理廃止、工程削減、優れた同芯度による 修正作業廃止等、複数の改善を実現 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
金型設計はもちろん、工程設計、設備選択まで！量産開始後の設計変更なども対応
当社では、お客様のニーズに合わせた冷間鍛造工程設計から金型の 設計製作、さらに鍛造品の完成までをトータルにサポートいたします。 切削加工から冷間鍛造への切り替えをお考えのお客様に好適。 量産開始後の設計変更などにも迅速に対応いたします。 ご要望の際はお気軽にお問い合わせください。 【クリアテックの金型で鍛造した製品(一部)】 ■ベベルピニオンギア：φ52×28.5 ■アルミニウム難加工形状品：φ114.5×56 ■ラチェット形状品：φ24×13 ■逆勾配付メスドックギア：φ80×22 ■オスドックギア：φ51×35 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
1μm単位の成形ができる！精度の高いものを生産する事が可能
冷間鍛造の基礎知識、特長をご紹介します。 冷間鍛造は常温で行なう鍛造をいい、最小限の材料で製造可能。 削りによるロスが少ないというメリットがあります。 成形時の精度が高く、1μm単位の成形ができ、後切削加工が不要です。 また、比較的小さい物の方が適しており、目的の形状を得るのに どのような途中形状にするべきかは、理論に裏打ちされた 高度の技術と経験が必要になります。 【メリット】 ■最小限の材料で製造可能(削りによるロスが少ない) ■成形時の精度が高い ・1μm単位の成形ができる ・ネットシェイプ(後切削加工不要) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
パーツホーマによる精密冷間鍛造。異形状・中空体製品を低コストで提供。
クロムモリブデン鋼、快削鋼、特殊鋼などの冷間鍛造品。パーツホーマによる精密加工で材料コスト・切削加工コストの低減に貢献。主要製品は自動車部品（シャフト、インナー、バッテリークランプ、カラー）、エンジン燃料噴射装置部品（ノズルナット）、チェーン部品（ローラー、ブッシュ）、エンジン部品（バルブ・リフター）など。
企業環境負荷の低減が可能！セミドライ加工におけるクーラント管理上のメリットをご紹介
セミドライ加工の特に大きなメリットは、大量の切削用クーラントを使用しない 事によるメリットです。 通常のウェット加工ではクーラント購入費の他、部品、切屑に付着持ち出し、 飛散霧化等で濃度が低下するため、濃度維持のための補給、クーラント濃度 測定等の工数が発生します。 セミドライ加工では噴霧した微量クーラントは乾くため回収、循環は不要。 そのため前述のクーラント管理コストやクーラントの循環動力コストも発生しません。 関連リンクにてその他の具体例もご紹介しております。ぜひ、ご覧ください。 【掲載内容】 ■（1）油剤コスト、電力消費が低減可能 ■（2）水溶性クーラントの腐敗対応が不要 ■（3）職場環境が快適 ■（4）企業環境負荷の低減が可能 ※記事の詳細内容は、関連リンクより閲覧いただけます。 詳しくは、お気軽にお問い合わせ下さい。
