更新日： 集計期間:2025年09月17日～2025年10月14日
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有害物質を使用しないため環境にも配慮！クリーンな表面処理をご紹介します！
『KURACERA』は、アルミニウム合金の表面に、 硬く緻密なセラミックス層を成膜し、耐摩耗性および耐食性を飛躍的に 向上させる、画期的な表面処理法です。 アルミニウム合金の一般的な表面処理である陽極酸化などに 比べ遥かに硬く緻密で、また基材への密着性も高いため、耐食、耐摩耗から ベースコートまで、幅広い使用用途があります。 【特長】 ■高硬度 ■優れた耐摩耗性・耐食性 ■皮膜の付き周り性 ■高い皮膜密着力 ■環境適合性 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
紙による衝撃や磨耗・腐食が激しい製紙用ロールなどの長寿命化になります！
製紙用ロールは工程上、紙による衝撃や磨耗・腐食が激しいため、 耐磨耗性・耐衝撃性・耐食性が強く求められています。 当社は、さまざまな形状・種類の製紙用ロールについて、 多くの施工実績を有しています。 ご用命の際はお気軽にご相談ください。 【施工事例概要】 ■形状：φ330～800×5、600～8、000 ■材質：鋳鉄 ■使用条件：抄紙機（ワイヤーパート、プレスパート） ・温度：常温 ・通板材：ナイロンワイヤー、湿紙 ・その他：白水による腐食あり ■要求性能：耐磨耗、紙離れ製、耐食性 ■従来対策：ゴムライニング ■溶射仕様：材料「アルミナ系セラミックス」、溶射法「水プラズマ法」 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
防錆！防食！耐摩擦！熱影響による素材の変形が少ないコーティング技術です
溶射技術は、製品・設備の長寿命化や延命のため、金属や セラミックスを溶かし、吹き付けてコーティングする技術です。 金属、ガラス、紙、石など様々な材質の基材に皮膜を形成でき、 動かせないものも現地施工が可能です。 また、他のコーティング技術に比べ耐用年数が長いため ランニングコストを遥かに削減できます。 【特長】 ■現地施工が可能である。 ■基材への熱歪による影響が少ない。 ■橋梁、鉄塔などの大型構造物にコーティング可能である。 ■皮膜厚さが自由に制御できる（数10μ～数ｍｍ） ■成膜速度が極めて速く、施工時間が短い ※詳しくはPDFをダウンロードして頂くか、お気軽にお問合せください。
溶射装置が可搬で現地施工ができる、基材温度を上げることなく施工できるなどの特長があります
溶射の機械、『フレーム式溶射機』についてご紹介します。 線式フレーム溶射法は、酸素-アセチレンあるいは酸素-プロパンなどによる 燃焼炎（フレーム）中に 溶射材料を連続的に送る事により溶融させ、 圧縮空気で微粒化された溶融粒子の投射により成膜します。 溶射材料として亜鉛、アルミニウムのような低融点材料から炭素鋼、 ステンレス鋼、モリブデンに至るまで加工できる金属材料は溶射が可能。 線状化が難しいセラミックスやサーメット材料はフレキシブルチューブに 充填して溶射されます。 【特長】 ■溶射装置が可搬で現地施工ができる ■基材温度を上げることなく施工できる ■溶射皮膜の厚さを広い範囲（0.1～10mm）で選択できる ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
本カタログのツールでは、簡易的な質問に答えることで、溶射材料の選定目安を知ることができます！（新価値創造展2022に出展します）
当社の溶射は、50数年にわたる技術蓄積をもちます。 溶射は、金属・セラミックス・サーメットなど多様な皮膜を高速で形成するプロセスであり、航空機から一般家庭電化製品に至るまで広い分野で応用されています。 また、溶接と溶射の複合技術としてインコネル肉盛溶接等、周辺技術の拡充に意欲的に取組んでいます。 名古屋工場には、新しい高速フレーム溶射装置を導入しており、先端設備による溶射皮膜を提供いたします。 ■本カタログは、溶射の特徴等を簡単にまとめています。 また、溶射材料選定の目安を知ることができるツール付きです。 表面処理にお困りの方は、溶射を知るきっかけとしても、 カタログを是非ダウンロードください。
溶射でCFRPの弱点を改善し、長寿命化を実現！ -表面処理・コーティング技術-
▶表面処理・溶射・コーティングならトーカロにお任せください！ 【技術概要】 CFRP(炭素繊維強化プラスチック)は鉄やアルミに比べて比重が軽く、強度も優れた素材です。 各種モビリティの軽量化による二酸化炭素排出抑制を目的に用途拡大が期待されていますが、摩耗性・耐酸化性の面で弱点があります。 当社では従来難しいとされているCFRPへ直接皮膜を形成する技術を保有しており、素材の弱点を改善し長寿命化を図ることが可能です。 【資料掲載内容】 ・概要 / 施工後外観写真（超硬皮膜・セラミックス皮膜）/ 代表的な溶射皮膜の種類と物性 / スガ式摩耗試験結果 / CO₂削減対策 ■その他耐摩耗コーティングラインナップ ・超緻密WCコーティング：従来の超硬溶射のさらなる緻密化を実現 ・環境負荷低減皮膜[EF-JET Coating]：低Cr・高硬度薄膜 ご検討中の部材への施工可否についてもお気軽にご相談ください。 【資料ダウンロードはこちら】 https://tocalo-download.satori.site/tpr004-00?source=ipros
スリーブへの溶射、スクリュー軸のオイルシール部、フランジ付きスリーブのグランドパッキンへの溶射
部品の修理、再生、延命、メンテナンスに心がけ予防医療の様に部品の高品質化、耐磨耗、耐熱、防触等の機械の高度化を目的とする研究開発を行っている光栄テクノシステム社『プラズマ溶射』のご案内です。 不活性ガスの電離により発生したプラズマ炎を熱源とします。超高温、高速のフレームにより、金属はもちろん、サーメット、セラミックスなどの 高融点材料においても高密度、高品質な皮膜を形成。 プラズマジェットの温度を選択できるので、材料選択の自由度が大きく、 基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特長があります。 ●スリーブへの溶射 ⇒ 写真1 ●スクリュー軸のオイルシール部への溶射 ⇒ 写真2 ●フランジ付きスリーブのグランドパッキンへの溶射 ⇒ 写真3 ※その他詳細については、カタログダウンロード もしくはお問い合わせ下さい。
主な耐食・耐摩耗加工の手法として、溶射・溶接の技術を有しています。
部品の修理、再生、延命、メンテナンスに心がけ予防医療の様に部品の高品質化、耐磨耗、耐熱、防触等の機械の高度化を目的とする研究開発を行っている光栄テクノシステム社『主な耐食・耐摩耗加工』のご案内です。 【溶射による主な加工】 HVOF溶射(超高速フレーム溶射)によるWC-CoやWC-CrNi等のサーメットの溶射、プラズマ溶射によるサーメットやセラミックス等の溶射を行っています。 ●溶射による加工 ⇒ 写真1 【溶接による主な加工】 アーク、ガス、TIG硬質肉盛を行っています。 ●溶接による加工 ⇒ 写真2 【各種溶射技術および溶接技術の代表的特性】 ●各種溶射技術および溶接技術の代表的特性 ⇒ 写真3 ※その他詳細については、カタログダウンロード もしくはお問い合わせ下さい。
溶射・表面処理のことなら倉敷ボーリング機工株式会社へお任せください！
倉敷ボーリング機工では、溶射だけでなく前後処理(ブラスト処理、切削、研削、等)までを一貫体制で行い、短納期、高品質を実現しています。 【倉敷ボーリング機工 溶射の特長】 ■溶射だけでなく前後処理まで一貫体制 ■短納期、高品質を実現 ■13,000mm、重量50tまでの大型部材や複雑形状品も加工可能 ■研究開発スタッフによる特殊機能性を目的とした新規溶射皮膜設計 ■ISO9001に基づき、品質管理を徹底し、信頼性の高い溶射皮膜を提供 ＜溶射とは＞ 「溶かして射つ」 コーティングに用いる材料を加熱・溶融し、対象とする部材の表面に吹き付けてコーティング層(＝皮膜)を形成する表面処理技術です。 産業用各種ロール、ガスタービン、エンジン部品、半導体製造装置への機能性溶射皮膜の形成など 現代社会において必要不可欠な技術です。 ※詳しくはPDF資料をダウンロードいただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
φ500ロールへの溶射！溶射皮膜の厚さを広い範囲（0.1～10mm）で選択できます
部品の修理、再生、延命、メンテナンスに心がけ予防医療の様に部品の高品質化、耐磨耗、耐熱、防触等の機械の高度化を目的とする研究開発を行っている光栄テクノシステム社『溶線式フレーム溶射』のご案内です。 代表的なガス式溶射法の一種であり、酸素―アセチレンあるいは酸素―プロパンなどによる燃焼炎中に線状の溶射材料を連続的に送ることにより溶融させ、圧縮空気で微粒化された溶融粒子の投射により成膜。 溶射材料として亜鉛、アルミニウムのような低融点材料から炭素鋼、ステンレス鋼、モリブデンに至るまで線状に加工できる金属材料は溶射ができ、線状化が難しいセラミックスやサーメット材料はフレキシブル チューブに充填して溶射されます。 ●φ500ロールへの溶射 ⇒ 写真1 ※その他詳細については、カタログダウンロード もしくはお問い合わせ下さい。
熱源(溶射装置)×溶射材料×溶射膜×基材の多彩なパラメータで、機械・生産設備等のお困りごとにお応えする表面処理技術です。
『溶射』とは、目的に応じて調整した溶射材料(金属やセラミックスなど)を 電気やガスなどの熱源により溶融、軟化させ、微粒子状にして対象物表面に 衝突させて、偏平につぶれた粒子を凝固・堆積させることにより皮膜を 形成する表面処理技術の一種です。 生産設備の部品の長寿命化や形状復元によるコスト軽減、部材の 表面改質による生産性向上など多くの機能を付与することが可能。 お客様の様々な課題に対し、当社の溶射技術でご提案、解決してきた事例が 多数ございます。まずは試作からご依頼ください。 【特長】 ■材料選定の自由度が高い ■膜設計の自由度が高い ■材料・膜設計に応じた溶射プロセスが選べる ■さまざまな基材・形状に皮膜形成できる ■製品ニーズに対応したオーダーメイド仕様 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
緻密で溶射効率のよい皮膜が得られる！新設計のノズル電極により長寿命化を実現
プラクスエアー/タファー社の『SG-100』は、ノズル内部に材料を供給するため、 緻密で溶射効率のよい皮膜を得ることができるプラズマガンです。 金属から高融点セラミックスまで、各種材料のプラズマ溶射ができます。 また、40KW/80KWのモードがあり、さらにサブソニック、マッハ1、マッハ2の 溶射速度により最適条件の選択が可能です。 このほかに、プラズマ溶射システムを構成する装置として、基本的な制御操作と 安全装置を備えたエコノミータイプの「3710型コントロールコンソール」をはじめ、 「1264型パウダー フィダー」や60KW出力の電源「PS-1000」などをラインアップしています。 【特長】 ■ノズル内部に材料を供給 ■使い易い ■高品質の皮膜 ■長寿命 詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特性をもっています。
溶射法 「プラズマ溶射」は、不活性ガスを通電し、プラズマジェットを形成させ、これに粉末状の溶射材料を投入し皮膜を形成するプロセスです。 高融点の金属、サーメット、セラミックスをはじめ、ほとんどの材料を溶射することができます。 また、基材と溶射皮膜の密着性が高いなどの特性をもっています。 【特徴】 ○広範囲の基材に溶射加工ができ、幅広い溶射材料選択が可能 ○基材に熱影響を与えない ○基材の寸法に制限がない ○必要とする範囲のみの加工が可能 ○現地施工が可能 詳しくはお問い合わせ、またはカタログをダウンロードしてください。
耐摩耗性、化学的安定性、絶縁性など優れた皮膜特性が得られるアルミナ溶射材料です。
溶融-粉砕法で作製されたアルミナ溶射材料です。 耐摩耗、絶縁部品に使用されるホワイトアルミナ(AW)と、半導体、FPD製造装置などに使用される高純度アルミナ(AHP)を用意しております。 高純度アルミナ粉末の溶射では黒点の発生が従来問題となっていましたが、フジミでは溶射材中の異物に注目して黒点要因と考えられる異物を除去する特別な処理を粉末に施しておりますので、黒点発生を抑制した溶射皮膜(コーティング)が可能となります。 【用途例】 AWは耐摩耗性、化学的安定性、絶縁性を活かし、耐摩耗、絶縁部品などに使用されています。 AHPは半導体、FPD製造装置などに使用されています。 アプリケーション例 ・耐摩耗部品(製紙用ロール・繊維用部品など) ・絶縁部品 ・静電チャック ・半導体、FPD(OLED、LCD)製造装置 など 【メッセージ】 フジミではお客様のご要望に応じた純度、粒度に調整した粉末の試作も可能です。 セラミックス溶射材料に関してご質問やご要望等ございましたらお気軽にご連絡ください。 ※製品の詳細はカタログをご覧ください
表面処理技術の「溶射」とはどのような技術か、施工可能な基材や皮膜の密着力、厚みなどについても解説した技術資料を進呈！
溶射は、金属・セラミックス・サーメットなど多様な皮膜を高速で形成するプロセスであり、航空機から一般家庭電化製品に至るまで広い分野で応用されています。 当社は、50数年にわたる溶射技術の蓄積をもちます。 また、溶接と溶射の複合技術としてインコネル肉盛溶接等、周辺技術の拡充に意欲的に取組んでいます。 試作も積極的に対応していますので、溶射のご相談やご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。 ■本カタログは、溶射の「特徴」や「密着力・膜厚など気になる点」を掲載しています！ １．溶射とは、どのような技術か ２．溶射材料には、どのようなものがあるか ３．どのような基材に溶射できるか ４．密着力はどのぐらいか ５．溶射皮膜は剥がれるのか ６．熱影響による歪みは生じないのか ７．皮膜の厚みは、どのくらいか ８．どのような形状に溶射が可能か また、部分的に溶射は可能か ９．どのぐらいのサイズが可能か １０．費用はどれぐらいかかるか １１．溶射にデメリットはあるのか ※詳細はカタログをダウンロードください。
