更新日： 集計期間:2025年08月20日～2025年09月16日
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超硬特殊切削工具で、お客様の製造工程の合理化、コスト削減に貢献！
当社の『特殊超硬ドリル』について、ご紹介いたします。 超硬の使い方は、ロー付け・先ムク・ソリッドで、形状は直刃・ネジレ・ 副溝・段付き・総型。 加工可能最小外径はφ2.5mm～、加工可能最大全長は600mmで、コーティングは ソリッドの場合、多様なご要望にお応えします。特殊表面処理はミラー処理が 可能です。 【ラインアップ】 ■No.001 ■No.002 ■No.003 ■No.004 ■No.005 ■No.006 三洋工具（当社）は、ダイヤ・サーメット・超硬のフルオーダーの特殊工具も承ります。 オリジナル工具のコンセプトを活用した他社と一味違う特殊工具をご提案いたします。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
被削材はS45C！1071穴加工し、継続加工可能の結果となった事例をご紹介
ドリル穴あけ加工における、ISAコートの適用事例をご紹介いたします。 切削サンプルは、超硬ドリル D＝8.0 油穴付き。500穴加工後、A社品 (AlCrN系コーティング)はマージンに摩耗、B社品(AlCrN系2層コーティング) はマージンに微小な欠損とシンニング部の溶着が確認されました。 ISAコートは1071穴加工し、継続加工可能の結果となりました。 【加工条件】 ■被削材：S45C ■Vc＝100m/min. ■f＝0.18mm/rev. ■穴深さ40mm(止まり穴) ■wet(水溶性クーラント) ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
加工時間短縮や工具の長寿命化など、切削加工に課題を抱えていたり新たな工具をお探しの方にお薦めの事例集
『切削工具採用事例集 Vol.1』は、GUHRING営業部門が現場で相談を受けたり工具提案アプローチを行い、ユーザ様が抱える切削に関する悩みや課題に向き合うことで改善&解決に結びついた16の事例を集めた小冊子です。 ドリル加工時間の短縮事例や、タップ長寿命化によるコスト削減など様々事例をご紹介しています。 貴社の課題に対する解決策のヒントになれば幸いです。 【掲載テーマ】 ■加工時間短縮 ■工具寿命UP ■切屑処理の向上 ■工具集約 ■難削材加工(ニッケル基合金) ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
年間約700万円の経費削減を実現した工具管理システムとは？【導入事例を無料進呈中】
グーリングジャパンが開発する工具管理システム『GTMS』は工具払い出しシステムで 工具管理の最適化に向けて全面的にサポートできます。 社内節減対策で必ずターゲットとなる工具使用量とは対照的に、間接工具費用は工具管理システムで隠れてる費用です。 定量化しにくい費用ですが購買、在庫費用などのプロセスを通じて発生するコストであり、 このプロセスの管理不足はコストの増加を招く大きな要因となり得ます。 本資料では実際に年間約700万円のコスト削減を達成した欧州での実例を掲載。 日本国内のユーザーインタビューを含む導入事例集です。 【掲載内容】 ・工具管理システム『GTMS』とは ・GTMS導入効果と事例 ・インタビュー ～株式会社石川工具研磨製作所 様～ ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
創業125年超、ドイツ発グローバル展開メーカーが開発する超硬3枚刃フラットドリル『FB 200 U』≪内部給油仕様≫
平らな面に下穴加工や送り速度を下げることなく使用可能な為加工時間を大幅に短縮できる超硬3枚刃フラットドリル『FB 200 U』 2枚刃フラットドリルと比較して最大50％高い切削条件を適用可能。 傾斜面の加工でも前加工が不要なため加工コストを低減。 3xDタイプは45°までの傾斜面および曲面でもスポット穴加工が可能。 穴品質に関してもより高い寸法精度とより円筒度の高い穴を加工できます。
創業125年超のドイツ発グローバル展開メーカーが開発する、Φ50までの穴加工に対応可能なインサート交換式ドリル『GMD』
標準品で最大Φ50までの穴加工に対応し、被削材に応じたインサート及び2xDから5xDまでの加工深さに対応するホルダを揃えたインサート交換式ドリル『GMD』 形状及び特性の異なる2種類のインサートを採用し優れた加工面品位と長寿命を実現。 内刃はその特殊形状により優れた自己位置決め性能を発揮し高精度で安定した穴加工が可能。 外刃は最適な超硬素材と高密着高硬度のHiPIMSコーティング採用で長寿命。 4種を揃えるホルダへはTorx Plusねじで簡単かつ確実にインサートを締結することができます。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
ストレート刃と大きなK-Valueなど高送りが可能な形状となっており、高能率加工を実現！
■ストレート刃と大きなK-Valueなど高送りが可能な形状となっており、高能率加工を実現 ■大きなチップポケットにより、優れた切り屑排出性 ■コーナー部の面取りにより、貫通穴の抜けバリ低減 ■再研磨しやすい刀形状 ■被削材を問わない多目的なドリル ■抜群のコストパフォーマンス ■クーラントを効果的に溝側へ誘導するオイルホール付きタイプ（DRSOH）もございます。 ※詳しくはPDFをダウンロードしていただくか、お気軽にお問い合わせください。
外部給油でL/D＝30～50という超深穴加工を実現！
L/D＝30以上の穴加工にはクーラントスルーの設備が必須と思い込んでいませんか？ 新製品のクロスグルーブドリルは、ドリル外周部に主溝と逆ネジレの溝を設けることで ドリルを回転させるとクーラントを穴の内部に引き込みます。 穴の内部では外周部の溝内にクーラントが留まり「冷却性」「潤滑性」が向上し良好な切削加工が行われ 穴内面の面粗度も大幅に改善されます。 また、マージンレス形状により保持力を均一化させ、穴曲がりの発生を抑制します。
一般鋼から耐熱合金までの広範高能率加工の超硬ドリル
高速・高能率加工を実現ステンレス鋼でも長寿命 3D用、5D用、8D用の3種類の溝長で393サイズ在庫
工具寿命を2倍延長やコストの大幅削減事例など、鉄とステンレスの被削材にフォーカスした20の事例をまとめた一冊
『切削工具採用事例集 Vol.2』は、被削材を鉄とステンレスにフォーカスしてグーリング切削工具の採用＆改善事例を集めた小冊子です。 この一冊に20の事例が収蔵されており、工具種類と改善ポイントは下記に挙げたように多岐に渡ります。 【掲載テーマ】 ■工具寿命延長 ■工具費削減 ■加工効率向上 ■加工時間短縮 ■加工面品質改善 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
創業125年超のドイツ発グローバル展開メーカーが開発する、Φ40までの穴加工に対応可能な刃先交換式ドリル『HT 800 WP』
標準品で最大Φ40までの穴加工に対応し、被削材に応じた様々なインサート及び1xDから10xDまでの加工深さに対応するホルダを揃えた『HT 800 WP』 インサートの刃先に特殊な仕上げを採用していることで優れた耐摩耗性。 ホルダは0.5mmとびサイズで展開し無理のない設計となっているため高剛性。 独自の溝形状により深穴加工においても最適な切屑排出性。 溝ヒール側にクーラントダクトを設けることにより刃先へ効果的なクーラント供給が可能となります。 ＊詳しくは製品カタログ内の切削条件表をご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
創業125年超、ドイツ発グローバル展開メーカーが開発する『ECO LINE』汎用超硬ドリル
高い品質と経済性を両立させたグーリングの『ECO LINE』シリーズを構成する汎用超硬ドリル グーリングの技術による高い品質と経済性を兼ね備え優れた費用対効果。 3xDと5xDの2サイズ展開。 アルミを始めとして様々な被削材の加工に適用可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
創業125年超、ドイツ発グローバル展開メーカーが開発する深穴加工用超硬ドリル『RT 100 T』 ≪内部給油仕様≫
独自の切れ刃と超平滑性の溝形状により精度の高いアルミニウム合金の深穴加工に最適な『RT 100 T AL』 主切れ刃はコーンケーブ刃先形状と食い付きの良いファセット研磨を採用。 極めて平滑に研削された溝内面でスムーズな切屑排出性を実現。 ダブルマージンで高い加工穴直進安定性を備えており精度の高い深穴加工が可能です。 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
小径ドリルに求められる"折れにくく長寿命"と"バラつきの少ない安定加工"を実現！
当社が取り扱っている「アクアREVOドリル マイクロ」をご紹介いたします。 超微粒子超硬合金とオリジナル成分設計により硬さと靭性を両立させ、 剛性と切りくず排出性を重視した溝形状で、折れにくいドリルを実現。 また、小径でも正確な膜厚コントロールで寿命が安定し、超平滑化処理に より切削時の抵抗を低減。切りくず排出性を向上させました。 【特長】 ■小径の穴あけ加工でも折れにくい ■穴位置を狙い撃ち ■幅広い被削材に対応 ※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。
